Analyse der Wirksamkeit der Bestandsverwaltung. Was sind die Hauptkriterien für die Wirksamkeit der Bestandsverwaltung?

Lagerbestände werden in drei Typen eingeteilt:

1. Rohstoffe und Materialien. 2. In Arbeit. 3. Fertige Produkte

MPZ kann klassifiziert werden:

1. Nach Kostenart: Industriebestände, Fertigwarenbestände

2. Je nach Bedarf an Vorräten jeder Art: Vorräte der aktuellen Lagerung, Vorräte der saisonalen Lagerung, Vorräte für besondere Zwecke

3. Basierend auf den Kosten der in die Vorräte getätigten Investitionen wird das Unternehmen durch A, B, C charakterisiert – die Methode der Bestandsverwaltung, d.h. Das Unternehmen sollte den teureren Lagerartikeln (Gruppe A) mehr Aufmerksamkeit schenken und Waren und Materialien dieser Gruppe häufiger prüfen als andere.

Das Fehlen oder der Mangel an MPP kann zu Folgendem führen: verminderte Flexibilität des Unternehmens, ineffektive Reaktion auf die Verbrauchernachfrage (Sie können ein bestimmtes Verkaufsvolumen verlieren), Verlust von Ersparnissen beim Einkauf (beim Kauf von Waren in großen Mengen werden in der Regel Rabatte gewährt)

Überschüssiges MPZ führt zu: hohe Kosten für deren Lagerung, Veralterung der Waren

Die Menge des Inventars (TMZ) hängt von den erwarteten Verkaufsmengen und Funktionen ab Fertigungsprozess, mögliche saisonale Schwankungen der Nachfrage nach hergestellten Produkten sowie der Betriebszyklus.

Durchschnittsniveau Der Bestand wird durch die Formel bestimmt:

FZ=SR * N – KZ,

wobei CP der durchschnittliche V des gesamten Lagerverbrauchs ist; N – Standard der Lagerhaltung in Tagen (oder vielleicht die durchschnittliche Dauer des Lagerumschlags), KZ – Verbindlichkeiten aus Lieferungen und Leistungen.

Umsatz OBMPZ = Umsatz / Durchschnittliche jährliche Kosten von MPZ

Umsatzdauer =365/OBMPZ

Optimaler Lagerbestand:

Qw = √(2Kv/s) ,

wobei Q die Größe der bestellten Charge ist,

v- Nachfrage oder Intensität (Geschwindigkeit) des Lagerverbrauchs (Stk);

s- Lagerhaltungskosten (cu)

K – Kosten der Bestellung, einschließlich Bestellabwicklung und Lieferung (k.u.)

Zusätzlich dazu, wie viele Waren und Materialien bestellt werden sollen, müssen Sie genau wissen, wann Sie eine neue Bestellung aufgeben müssen - Lagerpunkt:

TZ=Auftragsabschlusszeit * Tagesverbrauch

Das Ziel der Bestandsverwaltung besteht darin, die jährlichen Gesamtkosten für die Lagerhaltung auf ein Minimum zu beschränken.

Investitionen in Vorräte müssen für die bestehenden Verhältnisse der Organisation volumenmäßig rentabel sein. Die Dauer der Zyklen muss angepasst werden. Die Dauer der Liefer-, Produktions-, produktionsinternen Bewegungs- und Lagerzyklen wird auf ein praktisches Minimum beschränkt. In der Praxis wird die Länge der Lieferzyklen durch die Vereinbarung zwischen Einkauf und Lieferanten geregelt. Die Dauer der Produktionszyklen wird durch Beobachtung der Technologie des Produktionsprozesses und Einführung neuer Technologien, Mechanisierung und Automatisierung von Arbeitsplätzen und einzelnen Produktionsabläufen geregelt.

Irrationalität der Politik der MPZ-Bildung: Die Bevorratungspolitik führt zu erheblichen Abflüssen Geld Unternehmen aus dem Verkehr gezogen. Die Abhängigkeit der Produktionseffizienz von der Höhe und Struktur der Vorräte liegt darin, dass dem Unternehmen bestimmte Kosten entstehen, um die Sicherheit der Vorräte zu gewährleisten.

Gleichzeitig führt die langfristige Aufrechterhaltung teilweise sogar übermäßiger Vorräte bei russischen Unternehmen zur Bildung sogenannter „illiquider Vermögenswerte“ – Vorräte, die weder im Unternehmen selbst genutzt noch an Drittverbraucher verkauft werden können .

Methoden zur Bestandsoptimierung:

1. Lagerbestand reservieren. Große Unsicherheit kennzeichnet den Bedarf an Lagerbeständen an Fertigprodukten. Es empfiehlt sich, einen Reservebestand (Pufferbestand) anzulegen.

2. Die „Just-in-Time“-Methode ist eine Methode zur Kontrolle und Verwaltung von Lagerbeständen, bei der Lagerbestände genau dann eingekauft und in die Produktion eingebracht werden, wenn sie benötigt werden. Darüber hinaus erhöht diese Methode die Produktivität, die Produktionsflexibilität und die Produktqualität.

Um den kontinuierlichen und effizienten Betrieb eines Unternehmens zu gewährleisten, ist es notwendig, über Materialreserven zu verfügen.

Vorräte gehören zu den teuersten Vermögenswerten der meisten Unternehmen, machen einen erheblichen Teil (bis zu 40 %) der Kapitalinvestitionen aus und stellen daher einen der Faktoren dar, die die Unternehmenspolitik bestimmen und die Führungsebene insgesamt beeinflussen.

Vorräte im weitesten Sinne sind materielle Vermögenswerte, die für einige Zeit vom Prozess des direkten Konsums ausgeschlossen sind, unabhängig davon, welche Form sie haben und in welchen Gliedern des warenproduzierenden Netzwerks sie sich befinden.

Für produzierende Unternehmen empfiehlt sich die Verwendung des Begriffs Inventur.

Industrielle Vorräte sind materielle Ressourcen des Verbrauchers, die nicht in den Prozess der Produktionsabwicklung eingegangen sind.

Industriebestände werden in zwei Gruppen unterteilt. Die erste umfasst Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe, die zweite umfasst unfertige Erzeugnisse, Halbfabrikate und Fertigprodukte.

Die Vorräte an Rohstoffen, Zukaufkomponenten und Verbrauchsmaterialien sind für Primärverarbeitungsbetriebe bestimmt und dienen der Schaffung eines Puffers zwischen dem Einkaufsvolumen und dem Volumen ihres Verbrauchs in der Produktion; Durch die Reduzierung der Bestellhäufigkeit können Sie bei großen Mengen von Handelsrabatten profitieren. Die Lagerbestände an unfertigen Erzeugnissen (Halbfabrikate und Komponenten) schaffen einen gewissen Puffer zwischen aufeinanderfolgenden Produktionsvorgängen; Sie trennen die verschiedenen Produktionsstufen so, dass ein Stoppen des Prozesses in einer beliebigen Phase nicht sofort alle nachfolgenden Vorgänge der Produktionslinie stoppt.

Bestände an fertigen Produkten stammen aus Fertigungs-(Montage-)Werkstätten, werden an Kunden verschickt und dienen als Puffer zwischen der Leistung des Betriebssystems und der Geschwindigkeit des Versands oder Verkaufs der Produkte; ermöglichen einen optimalen Kundenservice und reduzieren Lieferunterbrechungen. Sie dienen als Puffer gegen Nachfrageschwankungen. Wenn die Nachfrage nach einem Produkt bekannt ist und über einen absehbaren Zeitraum in engen Grenzen schwankt, sind keine Reserven erforderlich. Wenn sich die Nachfrage jedoch unvorhersehbar ändert oder schwer vorhersehbar ist, kann die Bevorratung von Fertigwaren erforderlich sein.

In manchen Unternehmen sind die Führungskräfte der Meinung, was größerer Wert Je höher der Lagerbestand, desto besser ist das Unternehmen vor dem Einfluss negativer Faktoren geschützt Außenumgebung und eine unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet werden. Allerdings sollte die Höhe der mit großen Lagerbeständen verbundenen Kosten berücksichtigt werden. Es ist zu beachten, dass das Vorhandensein erheblicher Lagerbestände sowohl positive als auch negative Aspekte hat.

Der positive Aspekt besteht darin, ein hohes Serviceniveau für die Verbraucher der Produkte und einen garantiert festgelegten Rhythmus des Unternehmens zu gewährleisten.

Die negativen Aspekte einer großen Verfügbarkeit von Produktionsreserven treten in bestimmten Fällen auf und führen zu einer Verschlechterung der Qualität der materiellen Ressourcen, sind nicht vollständig nachgefragt, die Wartungskosten steigen und die Umlaufgeschwindigkeit des Betriebskapitals verringert sich.

Daher muss der Produktionsleiter einen solchen Lagerbestand aufrechterhalten, dass die damit verbundenen Kosten wirtschaftlich vertretbar sind.

Der Zweck der Lagerbestände besteht darin, einen gewissen Puffer zwischen aufeinanderfolgenden Lieferungen von Rohstoffen, Materialien und Komponenten zu schaffen und die jährlichen Gesamtkosten für deren Verwaltung zu senken.

Weitere Ziele der Bestandsverwaltung sind:

Rechtzeitige Bereitstellung der Unternehmensabteilungen mit den erforderlichen Ressourcenarten in der erforderlichen Menge und Qualität;

Verbesserung des Ressourceneinsatzes: Steigerung der Arbeitsproduktivität, Kapitalproduktivität, Verkürzung der Produktionszyklen für die Herstellung von Produkten, Sicherstellung des Prozessrhythmus, Reduzierung des Umlaufs des Betriebskapitals, vollständige Nutzung sekundärer Ressourcen, Steigerung der Effizienz und anderer Indikatoren:

Analyse des organisatorischen und technischen Niveaus der Produktion und Qualität der Produkte eines bestimmten Lieferanten und Ausarbeitung von Vorschlägen zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit der von Wettbewerbern produzierten Ressourcen oder zum Wechsel des Lieferanten einer bestimmten Art von Ressource. Um die Qualität zu verbessern, sollte ein Unternehmen keine Angst davor haben, nicht wettbewerbsfähige Ressourcenlieferanten zu wechseln.

Um diese Ziele zu erreichen, führt das Unternehmen folgende Arbeiten durch:

1. Durchführen Marktforschung Lieferantenmarkt für bestimmte Materialarten;

2. Rationierung des Bedarfs an bestimmten Arten von Materialien;

3. Entwicklung organisatorischer und technischer Maßnahmen zur Reduzierung der Normen und Standards für den Materialverbrauch;

Prognosen sind der Kern jedes Handelssystems, weshalb Sie, wenn sie richtig durchgeführt werden, enorm reich werden können.

4. Suche nach Kanälen und Formen der Bereitstellung von Produktionsmaterialien;

5. Planung zur Versorgung der Produktion mit Ressourcen;

6. Entwicklung materieller Bilanzen;

7. Organisation der Lieferung, Lagerung und Vorbereitung von Materialien

zur Produktion;

8. Organisation der Materialbereitstellung für Arbeitsplätze;

9. Abrechnung und Kontrolle des Materialeinsatzes;

10. Organisation der Sammlung und Verarbeitung von Produktionsabfällen;

11. Analyse der Effizienz des Materialeinsatzes; 12. Förderung einer besseren Materialnutzung.

Um das Ziel zu erreichen, ist es wichtig, zwei Probleme zu lösen:

Bestimmen Sie die optimale Bestellgröße für den Nachschub;

Senden Sie Anfragen zur Wiederauffüllung des Lagerbestands termingerecht und stellen Sie sicher, dass sie beim Lieferanten eingehen.

Folgende Faktoren führen dazu, dass Lagerbestände erstellt werden müssen:

Diskretion von Lieferungen und Produktion;

Zufällige Nachfrageschwankungen zwischen den Angeboten;

Schwankungen der saisonalen Nachfrage.

Wenn Sie Entscheidungen über die Größe der Lagerbestände treffen, müssen Sie wissen, dass die Kosten für die Bestandsverwaltung minimal sein sollten und es gleichzeitig keine Engpässe geben sollte, der rhythmische Produktions- und Verkaufsrhythmus der Produkte nicht gestört werden sollte und ein hohes Niveau erreicht werden sollte Das Niveau des Kundendienstes wird gewährleistet.

Gleichzeitig führt das Vorhandensein großer Lagerbestände zu einer Verschlechterung der Qualität der Lagerbestände, erhöht die Wartungskosten und verringert die Umlaufgeschwindigkeit des Betriebskapitals.

Dadurch wird eine Beziehung zwischen drei Variablen hergestellt:

Nachfrage – Produktion – Rohstoffe.

In jedem Unternehmen wird ständig daran gearbeitet, die Versorgung der Produktion mit allen Arten von materiellen und technischen Ressourcen zu planen, was folgende Ziele verfolgt: Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitskräften; Erhöhung des Arbeitsrhythmus und Reduzierung unproduktiver Ausgaben; Steigerung der Arbeitsproduktivität; Reduzierung der Gesamtproduktionskosten und Steigerung der Effizienz des Unternehmens.

Die Materialbedarfsplanung basiert auf:

Auf das Produktionsprogramm, das eng mit den prognostizierten Produktverkaufsmengen verknüpft sein sollte;

Normen und Standards für den Verbrauch von Rohstoffen, Materialien, Halbzeugen, Brennstoffen, Bauteilen, Werkzeugen;

Maßnahmen zur Verbesserung der Produktionseffizienz im Hinblick auf die Einsparung materieller Ressourcen;

Kapitalbaupläne;

Überwachung der Preise für alle Arten von verbrauchten Materialien.

Der Materialbedarf des Unternehmens wird in physischer und monetärer Hinsicht ermittelt und setzt Folgendes voraus:

Ermittlung des Gesamtbedarfs an Materialien für die Produktion sowie des wirtschaftlichen und betrieblichen Bedarfs für den Planungszeitraum;

Ermittlung des Umfangs der Materiallieferungen und der Höhe der Kosten für deren Beschaffung, einschließlich der Ermittlung optimale Volumina Bereitstellung von Ressourcen;

Festlegung von Fristen und Quellen zur Deckung des Materialbedarfs;

Schaffung notwendige Voraussetzungen zur Lagerung und Bereitstellung von Materialien.

Die Bildung der Materialbestände in einem Unternehmen richtet sich nach dem Jahresbedarf und ist eng mit der Finanzplanung verknüpft, da die Erhöhung oder Verringerung des Betriebskapitals von Veränderungen der Materialbestände abhängt und sich auf die Finanzlage des Unternehmens auswirkt.

Die Berechnung des jährlichen Bedarfs an materiellen Ressourcen für jede Art erfolgt auf der Grundlage der Verbrauchsraten dieser Art von Ressource und des Produktionsvolumens in natürlichen Metern.

Der Manager, der den Produktionsbestand bereitstellt und dafür verantwortlich ist, muss über Folgendes verfügen:

Finanzplan;

Geformtes Produktionsprogramm;

Plan zur Beschaffung materieller Ressourcen;

Der Bedarf an jeder Art von Materialien;

Verbrauchsraten;

Marktinformationen besitzen.

Gleichzeitig löst der Manager folgende Probleme:

Wie viel und wann bestellen?

Wie viel sollte man in Reserve haben?

Welcher der Lieferanten (Zwischenhändler) liefert Materialien von besserer Qualität?

Wie viel Prozent der Lieferungen werden pünktlich geliefert, wie viel Prozent mit Abweichungen vom Termin und warum;

Wie ist der Wettbewerb zwischen Lieferanten und Zulieferern?

Welche Konditionen bieten die Lieferanten am günstigsten an?

Welche Art von Liefertransport bietet der Lieferant an?

Besteht die Möglichkeit von Importkäufen?

Um alle gestellten Fragen zu beantworten, wird der jährliche Materialbedarf zunächst in der folgenden Reihenfolge berechnet.

Von Anfang an wird der Bedarf für jede Art von Rohmaterial, Materialien, Komponenten usw. ermittelt. Zur Berechnung des Materialbedarfs werden zwei Methoden verwendet:

Auf geplanter Basis;

Basierend auf dem Materialverbrauch früherer Perioden.

Um den Materialverbrauch mit der ersten Methode zu ermitteln, müssen Sie über folgende Daten verfügen:

Produktproduktionsplan;

Design, Rezeptvorgaben, nach denen der Bedarf pro Produktionseinheit berechnet wird;

Materialverbrauchsraten pro Produktionseinheit.

Der Bedarf für jedes Material wird als Produkt der geplanten Produktionsmenge und der Materialverbrauchsrate berechnet.

Die zweite Methode zur Ermittlung des Materialbedarfs berücksichtigt Lagerbestände an Materialien und die ständige Auffüllung der Bestände, die Regelung von Lieferzeiten oder Losgrößen sowie den Materialverbrauch in vergangenen Perioden.

Materialreserven werden in beliebigen Chargen eingekauft. Zu den Aufgaben der Beschaffungsabteilung gehört daher nicht nur die Festlegung, was genau eingekauft werden muss, sondern auch der Zeitpunkt und das Volumen der Einkäufe. Gleichzeitig wird die Größe der Lagerbestände in enger Abstimmung geplant.

Im Rahmen der Bedarfsplanung wird der Bedarf einzelner Unternehmensbereiche an reproduzierbaren Faktoren ermittelt (solche Produktionsmittel, die aufgrund der Möglichkeit ihrer Aufteilung in beliebige Chargen in unterschiedlichen Chargen eingekauft werden können, vor allem Brennstoffe, Rohstoffe). und Zubehör). Es basiert auf der Programmplanung (es wird festgelegt, was in welchen Mengen produziert werden soll) und der Spezifikation x (die für die Herstellung jedes Produkts erforderlichen Teile werden festgelegt). Auf dieser Grundlage wird festgelegt, wie viel von einem bestimmten Rohstoff vorhanden ist ist erforderlich.

Die Komplexität und Genauigkeit der Planung des Lagerbedarfs hängt vom Differenzierungsgrad des Produktionsprogramms ab. Oft wird die Aufgabe durch eine Standardisierung erleichtert, die auf dem Aggregationsprinzip basiert: Die Anzahl der verwendeten Rohstofftypen wird reduziert, während eine bekannte Typenvielfalt erhalten bleibt.

Eine Bestandsplanung wäre überflüssig, wenn stets die Gewissheit bestünde, dass der im Rahmen der Bedarfsplanung ermittelte Bedarf an reproduzierbaren Faktoren, Rohstoffen und Materialien der Realität entspricht und die Lieferanten die bestellten Waren innerhalb des vereinbarten Zeitrahmens liefern.

Es kann jedoch sein, dass der Lieferant ausfällt, es zu unerwarteten Transportschwierigkeiten kommt und der tägliche Verbrauch aufgrund einer unerwarteten nachfragebedingten Produktionssteigerung steigt. In all diesen Fällen wird die Produktion eingestellt, wenn das Unternehmen nicht über einen Notvorrat verfügt. Mit einem erheblichen Notvorrat gibt es viel mehr Flexibilität bei der Verzögerung von Lieferungen oder der Erhöhung des täglichen Verbrauchs.

Die Aufgabe der Auftragsgrößenplanung besteht darin, die optimale Größe zu ermitteln. Die Liefermenge darf die maximale Lagerkapazität nicht überschreiten. Dabei ist zu berücksichtigen, dass sich mit abnehmender Liefermenge auch der zeitliche Abstand zwischen den einzelnen Lieferhandlungen verringert.

Nachdem der Materialverbrauch für jeden Typ ermittelt wurde, wird dieser ermittelt möglicher Weg Beschaffung. Einkäufe werden getätigt:

Direkt vom Hersteller;

Großhandel über eine Börse oder einen Zwischenhändler;

Kleine Chargen im Einzelhandel.

Der Materialverbrauchsprozess wird durch folgende Faktoren beeinflusst.

1. Art der Produktion, nämlich: Massenproduktion, Großproduktion, Mittelproduktion, Kleinproduktion und Einzelproduktion.

2. Produktionsvolumen.

3. Der Grad der Regulierung des Produktionsprozesses, vor allem im Hinblick auf die Anforderungen an Arbeitsgegenstände vom Ausgangszustand bis zum fertigen Produkt

4. Die Dauer des Produktionszyklus, von der der Umfang der laufenden Arbeiten abhängt.

5. Nomenklatur (Sortiment) der ausgeführten Produkte oder Arbeiten, d. h. Grad der Diversifizierung des Programms.

6. Flexibilität der Produktion, d. h. die Fähigkeit der Produktion, schnell auf die Herstellung neuer Produkttypen umzustellen.

7. Art der Produkte oder Arbeiten entsprechend ihrer Komplexität, Energieintensität, Materialintensität und Wissenschaftsintensität.

8. Fertigstellungsgrad der hergestellten Produkte.

Die aufgeführten Faktoren bestimmen den Prozess der Bestandsverwaltung. Also zum Beispiel in Masse bzw

9. Der Grad der Zuverlässigkeit der hergestellten Produkte, der die Materialkosten während ihres Betriebs bestimmt.

10. Eigenschaften technologische Prozesse unter dem Gesichtspunkt ihrer Fortschrittlichkeit, Umweltfreundlichkeit und Abfallfreiheit.

Die Produktion in großem Maßstab verbraucht eine erhebliche Menge an Materialreserven für einen begrenzten Bereich, und bei der Einzel- oder Kleinproduktion ist das Verbrauchsvolumen gering, aber im Bereich umfangreich.

Diese Faktoren bilden hauptsächlich branchenspezifische Merkmale des Materialverbrauchs, die im Baugewerbe, im agroindustriellen Komplex, im Transportwesen und im Dienstleistungssektor am stärksten ausgeprägt sind.

Die gesamte Vielfalt der Materialverbrauchsprozesse kann auf die folgenden gepaarten Merkmale reduziert werden, d. h. der Materialverbrauch kann sein:

Stabil und instabil;

Deterministisch und stochastisch;

Gleichmäßig und ungleichmäßig;

Rhythmisch und nicht-rhythmisch.

Einige der dargestellten Merkmale können sich überschneiden, andere sind inkompatibel und Zwischenwerte sind möglich.

Somit erfüllen Vorräte mehrere wichtige Funktionen, die Flexibilität bei der Unternehmensführung bieten.

Folgende Funktionen werden unterschieden:

Akkumulationsfunktion;

Funktion des Schutzes vor Inflations- und Preisänderungen;

Lagerverwaltungsfunktion mit wechselnden Bestellmengen.

1. Akkumulationsfunktion. Die Hauptfunktion von Reserven ist die Ansammlung materieller Ressourcen und deren Verteilung. Wenn das Angebot oder die Nachfrage nach einer Ressource unregelmäßig ist, gewährleistet die Aufrechterhaltung eines ausreichenden Lagerbestands den normalen Produktionsfluss und die rhythmische Freigabe von Produkten. Wenn zwei vernetzter Prozess Da die Prozesse nicht synchronisiert sind, werden Reserven (Rückstände) für jeden Prozess separat akkumuliert, sodass jeder mit seinem eigenen Rückstand und seiner eigenen Verbrauchsrate arbeiten kann.

2. Inflationsschutzfunktion. Vorräte können eine Absicherung gegen Preisänderungen und Inflation sein. Durch die Einzahlung von Bargeld bei einer Bank kann ein Unternehmen einen Gewinn erzielen, der Wert des Inventars kann jedoch schneller steigen als das bei der Bank eingezahlte Geld. Auf diese Weise können Vorräte als gute Investitionen fungieren.

3. Bestandsverwaltungsfunktion mit wechselnden Bestellmengen

Dabei ergeben sich Vorteile je nach Höhe der Rabatte. Die meisten Lieferanten bieten Rabatte (Rabatte) für Großbestellungen an. Der Kauf größerer Mengen kann die Produktionskosten erheblich senken. Der Kauf großer Lagerbestände bringt jedoch eine Reihe von Nachteilen mit sich. Dies sind höhere Lagerkosten, Schäden an gelagerten Materialien, Zerstörung des Lagers, Diebstahl, erhöhte Versicherung usw. Durch die Erhöhung der Investitionen in Lagerbestände verringert das Unternehmen den Cashflow und verringert dadurch die Fähigkeit, in andere Bereiche zu investieren.

Somit haben Vorräte, die ihre inhärenten Funktionen erfüllen, einen erheblichen Einfluss auf den Ablauf des Produktionsprozesses und auf das Funktionieren des Unternehmens als Ganzes.

Es gibt geplante und direkte Bestandsverwaltung.

Die geplante Bestandsverwaltung ist eine Tätigkeit, die darauf abzielt, kontinuierlich eine ausreichende, aber nicht übermäßige Versorgung mit jeder Art von Rohstoffen, Vorräten und eingekauften Halbfabrikaten aufrechtzuerhalten.

Direktes Management ist die rationelle Organisation der Annahme, Lagerung von Materialien, Schadensverhütung und Gewährleistung der Sicherheit.

Die Bestandsverwaltung ist eine bestimmte Art von Produktionstätigkeit, deren Gegenstand die Beschaffung und Lagerung von Industriebeständen ist.

Das effektive Funktionieren des Warenwirtschaftssystems wird durch das Zusammenspiel folgender Grundsätze sichergestellt:

― Pluralismus an Quellen und Formen materieller und technischer Unterstützung bedeutet, dass Industriegüter durch zentrale Verteilung zur Erfüllung staatlicher Aufträge, dezentral im Rahmen von Direktverträgen in Großhandelsorganisationen beschafft werden können Aktiengesellschaften, von ausländischen Unternehmen usw.

Unabhängigkeit von Zulieferunternehmen (Verkäufern) und Verbraucherunternehmen (Käufern) bei der Verwendung der materiellen und finanziellen Ressourcen sowie der Produktionsbestände im Rahmen ihrer Eigentumsrechte nach eigenem Ermessen.

Selbstregulierung auf der Grundlage von Elementen staatlicher Wirtschaftspolitik, die durch Kontrolleinflüsse (Steuern, Preise, Zinssätze, Zölle usw.) ein Gleichgewicht zwischen Produktion und Lagerbeständen erreichen soll.

Ressourcenschonung und Wirtschaftlichkeit, das heißt, dass die wesentlichen Prozessparameter Materialeinsatz, Materialkosten, Produktionsbestände und Lagerintensität auf einem gesellschaftlich notwendigen Niveau im Gleichgewicht sein müssen.

Intensivierung der Nutzung industrieller Reserven durch Erzielung einer größtmöglichen Einbindung in den Produktionsumsatz, d.h. Wiederverwendung und Mehrfachverwendung, wobei vor allem Abfälle als Ressourcen verbraucht werden.

Komplexität sieht vor, dass das System alle Arten von materiellen Ressourcen zirkuliert, die für die Aktivitäten des Unternehmens erforderlich sind und unter anderem für die Bereitstellung von Informationen, Produktion und kommerziellen Dienstleistungen bestimmt sind.

Unter Responsivität versteht man die Fähigkeit des Systems, schnell auf die Anforderungen des Gesamtmarktes und die individuellen Bedürfnisse einzelner Partnerunternehmen zu reagieren.

Reversibilität ist die Möglichkeit des freien Übergangs von Produkten als Güter von einer natürlichen materiellen Form in eine Wertform und umgekehrt.

Aufgeschlossenheit gegenüber wissenschaftlichem und technologischem Fortschritt – den Markt suchen, entwickeln, bewerben und sättigen die neuesten Typen Waren und Dienstleistungen. Gleiches gilt für den Einsatz modernster Geräte und Technologien im Rahmen der Tätigkeit eines Unternehmens zur Vermarktung von Waren, zur Informationsverarbeitung und zur Betreuung von Verbraucherunternehmen.

Umsetzung der Priorität des Verbrauchers in der Praxis, individuelle und gesellschaftliche Bedürfnisse (Markt) nach materiellen Ressourcen und Dienstleistungen auf einem gesellschaftlich notwendigen Niveau zu niedrigsten Kosten zu befriedigen.

Die aufgeführten Prinzipien müssen gleichzeitig wirken und die Bedingungen für den Gleichgewichtszustand und das effektive Funktionieren des Systems bestimmen. Andernfalls entsteht ein deformiertes System, das unweigerlich zu Ausfällen im Logistikprozess führt: Es entstehen Engpässe bei gleichzeitiger Bildung von Überbeständen an Lagerartikeln.

In der Praxis wurden viele Methoden, Techniken und Strategien zur Bestandsverwaltung entwickelt. Ihre Wahl hängt von den Merkmalen der Produktion, der Zusammensetzung der für Managementzwecke verwendeten Indikatoren, der Art der Interaktion mit Lieferanten von Lagerbeständen, der Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte im Bereich Management, ihrer technischen Ausstattung usw. ab.

Betrachten wir die wichtigsten Strategien zur Bestandsverwaltung:

Die erste Strategie sieht „ein konstantes Leistungsvolumen bei konstanter Personalzahl“ vor, d.h. Eine konstante Produktionsmenge ist unabhängig von Nachfrageschwankungen. Dies ermöglicht es, zu einem bestimmten Zeitpunkt Materialreserven im Unternehmen anzusammeln und diese bei steigender Produktnachfrage zu nutzen, um einen normalen Produktionsrhythmus sicherzustellen. Die Differenz zwischen Nachfrage- und Produktionsvolumen wird durch Erhöhung oder Verringerung des Bestands an hergestellten Produkten oder des Portfolios der verzögerten Kundennachfrage ausgeglichen. Diese Strategie wird am häufigsten in kapitalintensiven Branchen mit relativ niedrigen Stückkosten für die Lagerung von Fertigprodukten oder die Erstellung eines Portfolios an aufgeschobenen Aufträgen eingesetzt.

Die zweite Strategie sieht einen „variablen Output bei konstanter Personalzahl“ vor; das Produktionsvolumen ändert sich abhängig von der Nachfrage bei konstanter Arbeitszahl. Die Diskrepanz zwischen Produktionsvolumen und Personalbestand wird durch die Uhr ausgeglichen im Laufe der Zeit, oder durch Gewährung von Urlaub, wenn es keine Arbeit gibt, oder durch die Vergabe eines Teils der Arbeitslast an Subunternehmer. Diese Strategie wird in arbeitsintensiven Branchen eingesetzt, die hochqualifizierte Arbeitskräfte benötigen und in denen der Aufbau eines Lagerbestands an Fertigwaren oder eines Rückstands an aufgeschobenen Aufträgen nicht möglich und sehr kostspielig ist.

Die dritte Strategie, „variabler Output bei variabler Arbeitskraft“, beinhaltet die Einstellung und Entlassung von Arbeitskräften entsprechend den Veränderungen im Output. Diese Strategie wird in arbeitsintensiven Branchen angewendet, die keine qualifizierten Arbeitskräfte erfordern, sowie in Fällen, in denen Arbeitnehmer lieber saisonal arbeiten. Die Regulierung des Produktionsvolumens und der Mitarbeiterzahl ist die spezifischste Methode der Bestandsverwaltung, da sie in einer begrenzten Anzahl von Unternehmen eingesetzt werden kann. In diesem Fall hängt die Größe der Lagerbestände von der Anzahl der Mitarbeiter und dem Produktionsvolumen ab.

1. Konzept, Art und Größe der Vorräte

2 Hauptarten von Vorräten

3 Ziele, Zielsetzungen und Funktionen des Bestandsmanagements in der Logistik

4 Stufen der Bestandsverwaltungsrichtlinie

Grundlegende Bestandsverwaltungssysteme

2 Logistiksystem DRP

Zusammenhang zwischen Bestandsverwaltung und anderen Logistikfunktionen

2 Konzentration der Vorräte als Methode zu deren Reduzierung

3 Schnelle Reaktionsmethode und Lagergröße

Abschluss

Einführung

Es spielen verschiedene Arten von Aktien entscheidende Rolle während des Betriebs von irgendwelchen Wirtschaftssystem und kommen in fast allen Links vor nationale Wirtschaft.

Keiner produzierendes Unternehmen Ohne Vorräte kann es nicht existieren. Die Ergebnisse der Geschäftstätigkeit des Unternehmens hängen maßgeblich von deren Umfang und Höhe ab. Sie reagieren empfindlich auf Veränderungen der Marktbedingungen und vor allem auf das Verhältnis zwischen Angebot und Nachfrage.

Als Vorräte gelten Vermögenswerte: solche, die zur Herstellung von zum Verkauf bestimmten Produkten (Arbeitsleistung, Erbringung von Dienstleistungen) verwendet werden (Roh- und Grundstoffe, zugekaufte Halbfabrikate); zum Verkauf bestimmt (Fertigprodukte und Waren); werden für den Verwaltungsbedarf der Organisation verwendet (Hilfsstoffe, Kraftstoff, Ersatzteile).

Ziel der Bestandsverwaltung ist die Steigerung der Rentabilität und der Umlaufgeschwindigkeit des investierten Kapitals.

Das Problem der Bestandsverwaltung entsteht, wenn es notwendig ist, einen Bestand an materiellen Ressourcen oder Konsumgütern anzulegen, um die Nachfrage über einen bestimmten Zeitraum (endlich oder unendlich) zu decken. Um das kontinuierliche und effiziente Funktionieren nahezu jeder Organisation sicherzustellen, ist die Erstellung von Inventaren erforderlich. Für jede Bestandsverwaltungsaufgabe ist es erforderlich, die Menge der zu bestellenden Produkte und den Zeitpunkt der Bestellung zu bestimmen.

Zweck Kursarbeit besteht darin, das Wesen von Lagerbeständen, die Klassifizierung der mit der Erstellung und Lagerung von Lagerbeständen verbundenen Kosten und die Hauptphasen der Lagerverwaltungspolitik zu berücksichtigen.

1.Konzept, Art und Größe der Reserven

1 Das Konzept und die Notwendigkeit, Inventare zu erstellen

Das Konzept des Materialbestands ist eines der Schlüsselkonzepte der Logistik. Der Natur entnommene Rohstoffe werden, bevor sie als fertiges Produkt zum Endverbraucher gelangen, bewegt, mit anderen Materialien kombiniert und einer industriellen Verarbeitung unterzogen. Auf dem Weg entlang der Materiallieferkette werden Rohstoffe (und anschließend Halb- und Fertigprodukte) regelmäßig verzögert und warten darauf, dass sie in den einen oder anderen Produktions- oder Logistikbetrieb gelangen.

Die allgemein anerkannte Formulierung lautet: Materielle Reserven sind industrielle und technische Produkte in verschiedenen Produktions- und Umlaufstadien, Konsumgüter und andere Güter, die auf den Eintritt in den Prozess des persönlichen oder industriellen Konsums warten.<#"justify">1.2 Hauptarten von Vorräten

Der Begriff des Vorrats durchdringt alle Bereiche der Materialproduktion, da sich der Materialfluss auf dem Weg von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher in jedem Bereich in Form von Vorräten ansammeln kann. Darüber hinaus weist die Bestandsverwaltung an jedem Standort ihre eigenen Besonderheiten auf.<#"justify">1.3 Ziele, Zielsetzungen und Funktionen des Bestandsmanagements in der Logistik

Bei der Bestandsverwaltung in der Logistik werden folgende Anforderungen an die Bildung und Führung von Beständen gestellt:

.Die Größe des Lagerbestands muss ausreichend sein, um die Kontinuität der Produktions- und Umlaufprozesse sicherzustellen, d. h. Kontinuität des Flusses von Inventargegenständen.

.Der Bestand soll so weit wie möglich reduziert und seine Mobilität möglichst hoch sein, da dies einer Kostensenkung sowohl im Bereich der Produktion als auch im Bereich der Zirkulation gleichkommt.

.Die mit dem Erwerb und der Lagerung von Vorräten verbundenen Kosten sollten auf ein Minimum reduziert werden, was eine Verringerung der Verluste aus der Immobilisierung von Betriebskapital in Vorräten gewährleisten sollte.

Zur Bestandsverwaltung in der Logistik gehört das Erreichen folgender Hauptziele:

.Rationelle Reservenallokation im Produktions- und Konsumbereich;

.Bildung von optimalem Volumen, optimaler Struktur und Reservenhöhe; Betriebsbuchhaltung und Kontrolle des Lagerbestands;

3. Operative Regulierung der Bestände in verschiedenen Teilen der Logistikkette.<#"justify">Das Problem der Bestandsoptimierung in der Logistik besteht daher darin, einen Kompromiss zwischen zwei unterschiedlichen Anforderungen zu finden: Reduzierung der Lagerbestände, Vermeidung von Fehlbeständen und unterbrechungsfreie Warenversorgung.

Um diese Ziele zu erreichen, müssen folgende Aufgaben gelöst werden:

.Verbesserung der Regulierung des Verbrauchs materieller Ressourcen und Vorräte im Produktions- und Zirkulationsbereich.

.Beschleunigung der Bewegung von Ressourcen vom Ort der Produktion zum Ort des Verbrauchs.

.Beschleunigung des Lagerumschlags auf allen Ebenen der Produktverteilung.

.Lagerbestände anheben das erforderliche Minimum und Begrenzung der Verweildauer im Lager auf ein Minimum.

.Minimierung der Bestände an Rohstoffen, Materialien und Fertigprodukten.

.Beteiligung am wirtschaftlichen Umsatz und maximale Nutzung überschüssiger, illiquider materieller Ressourcen.

.Entwicklung und Implementierung automatisierter Logistik-Bestandsverwaltungssysteme.

Die Funktionen der Logistikbestandsverwaltung lassen sich in zwei Gruppen einteilen:

§ Betriebsfunktionen;

§ Koordinationsfunktionen.

Die operativen Funktionen der Logistikbestandsverwaltung stehen im Zusammenhang mit der direkten Steuerung der Materialflussbewegungen im Bereich Versorgung, Produktion und Vertrieb und umfassen:

· Verwaltung der Bewegung von Rohstoffen und Materialien;

· Kontrolle der Bewegung einzelner Teile;

· Steuerung der Komponentenbewegung;

· Verwaltung der Bewegung fertiger Produkte vom Lieferanten oder Einkaufsort zu Produktionsstätten, Lagerhäusern oder kommerziellen Lagereinrichtungen.

Zu den Aufgaben der Logistikkoordination gehören:

· Ermittlung und Analyse des Bedarfs an materiellen Ressourcen für die Umsetzung Wirtschaftstätigkeit Unternehmen.

· Analyse der Angebots- und Absatzmärkte für Waren, auf denen das Unternehmen tätig ist, und Prognose des Verhaltens der Teilnehmer auf diesen Märkten.

· Verarbeitung von Daten zu Bestellungen und Kundenbedürfnissen.

Alle oben genannten Koordinationsfunktionen sind ohne Optimierung der Menge an Material- und Warenbeständen nicht möglich, was wiederum die Planung ihrer Größe, die Analyse und Bewertung ihres Ist-Zustands, die Überwachung und erst dann die Überführung des Ist-Zustands in den gewünschten Zustand erfordert , Koordination.<#"justify">1.4 Phasen der Bestandsverwaltungspolitik

Die Bestandsverwaltungsrichtlinie ist Teil der aktuellen Vermögensverwaltungsrichtlinie, die darauf abzielt, die Größe und Struktur der Waren- und Materialbestände zu optimieren, die Kosten für deren Wartung zu senken und ein System zur wirksamen Kontrolle ihrer Bewegung zu schaffen. Die Entwicklung einer Bestandsverwaltungsrichtlinie wird in der folgenden Reihenfolge umgesetzt.

Die Policenphase umfasst eine Analyse der Lagerbestände in der Vorperiode. Das Hauptziel dieser Analyse besteht darin, den Versorgungsgrad der Produktion und des Verkaufs von Produkten mit entsprechenden Lagerbeständen zu ermitteln und die Wirksamkeit ihrer Verwendung zu bewerten. Die Analyse erfolgt im Kontext der wichtigsten Reservearten.

In der ersten Phase der Analyse werden Indikatoren für die Gesamtmenge der Lagerbestände berücksichtigt – die Geschwindigkeit ihrer Dynamik, spezifisches Gewicht in der Höhe des Umlaufvermögens etc.

Im zweiten Schritt der Analyse wird die Struktur der Reserven hinsichtlich ihrer Arten und Hauptgruppen untersucht und saisonale Schwankungen in ihren Abschnitten identifiziert.

In der dritten Analysestufe wird die Wirksamkeit der Nutzung untersucht verschiedene Arten und Gruppen von Vorräten sowie deren Volumina im Allgemeinen, die durch Indikatoren ihres Umsatzes und ihrer Rentabilität gekennzeichnet sind.<#"9" height="51" src="doc_zip1.jpg" />,

wobei Z der durchschnittliche Bestand ist, Rubel;

T - tatsächlicher eintägiger Handelsumsatz im gleichen Zeitraum, Rubel.

Die Umschlagshäufigkeit (C) gibt die Anzahl der Umdrehungen des durchschnittlichen Lagerbestands an und wird durch die Formel bestimmt:

C = ,

wobei O das Handelsumsatzvolumen ist, reiben.

Der durchschnittliche Lagerbestand wird abhängig von der Verfügbarkeit bekannter Daten berechnet:

· Liegen Daten für zwei Daten vor, wird das einfache arithmetische Mittel verwendet:

Z = ,

wo Z N - Vorräte zu Beginn der Periode, Rubel;

Z Zu - Vorräte am Ende der Periode, reiben.

Der eintägige Handelsumsatz wird ermittelt, indem das Gesamtvolumen des Handelsumsatzes durch die Anzahl der Tage im Zeitraum dividiert wird:

O eins = ,

Dabei ist t die Anzahl der Tage im Zeitraum.

Im vierten Analyseschritt werden Umfang und Struktur der laufenden Kosten für die Lagerhaltung im Kontext einzelner Kostenarten untersucht.

Bühne - Festlegung der Ziele der Bestandsbildung. In einem Unternehmen können Waren- und Materialbestände erstellt werden, die zum Umlaufvermögen gehören verschiedene Zwecke:

· Sicherstellung der laufenden Produktionsaktivitäten (aktuelle Bestände an Rohstoffen und Materialien);

· Sicherstellung aktueller Vertriebsaktivitäten (aktuelle Lagerbestände an Fertigprodukten);

· Ansammlung saisonaler Reserven, die den Wirtschaftsprozess in der kommenden Zeit unterstützen (saisonale Reserven an Rohstoffen, Materialien, Fertigprodukten) usw.

Stufe - Optimierung der Größe der Hauptgruppen aktueller Produkte.

Um die Größe der aktuellen Lagerbestände zu optimieren, werden eine Reihe von Modellen verwendet, von denen das „Economically Justified Order Quantity Model – EOQ“ am weitesten verbreitet ist. Es kann verwendet werden, um die Größe sowohl der Produktionsbestände als auch der Fertigwarenbestände zu optimieren.

Der Berechnungsmechanismus des EOQ-Modells basiert auf der Minimierung der Gesamtbetriebskosten für den Einkauf und die Lagerung von Vorräten im Unternehmen. Diese Betriebskosten werden vorläufig in 2 Gruppen eingeteilt: a) die Höhe der Kosten für die Auftragserteilung (einschließlich Kosten für Transport und Warenannahme); b) die Höhe der Kosten für die Lagerung von Waren in einem Lagerhaus.

Die Höhe der Gesamtbetriebskosten für die Auftragserteilung errechnet sich nach folgender Formel:

Gesundheitsschutz = ,

Wo ist OZ? rz - die Höhe der gesamten Betriebskosten für die Auftragserteilung;

OPP ist das Volumen des industriellen Güterverbrauchs (Rohstoffe und Materialien) im Betrachtungszeitraum;

RPP – die durchschnittliche Größe einer Warensendung;

MIT rz - Durchschnittskosten eine Bestellung aufgeben.

Aus der obigen Formel geht hervor, dass bei einem konstanten Produktionsverbrauchsvolumen und den durchschnittlichen Kosten für die Erteilung einer Bestellung der Gesamtbetrag der Betriebskosten für die Erteilung von Bestellungen mit zunehmender durchschnittlicher Größe einer Warensendung minimiert wird.

Die Höhe der Betriebskosten für die Lagerung von Lagerbeständen in einem Lager lässt sich anhand der folgenden Formel ermitteln:

OZ xp = * MIT X ,

Wo ist OZ? xp - die Höhe der Betriebskosten für die Lagerung von Vorräten in einem Lagerhaus;

RPP – die durchschnittliche Größe einer Warensendung;

MIT X

Aus der obigen Formel geht hervor, dass bei konstanten Kosten für die Lagerung einer Wareneinheit im betrachteten Zeitraum die Gesamtbetriebskosten für die Lagerung von Lagerbeständen in einem Lager durch die Reduzierung der durchschnittlichen Größe einer Warensendung minimiert werden.

Mit zunehmender durchschnittlicher Größe einer Warensendung sinken also die Betriebskosten für die Auftragserteilung und die Betriebskosten für die Lagerung von Lagerbeständen im Unternehmenslager (und umgekehrt). Mit dem EOQ-Modell können Sie die Anteile zwischen diesen beiden Betriebskostengruppen optimieren, sodass ihr Gesamtbetrag minimal ist.

RPP0 =

Wo ist das RPP? 0- optimale durchschnittliche Größe der Liefermenge (EOQ);

OPP – das Volumen des industriellen Güterverbrauchs (Rohstoffe oder Materialien) im Berichtszeitraum;

MIT rz - durchschnittliche Kosten für die Aufgabe einer Bestellung;

MIT X - die Kosten für die Lagerung einer Wareneinheit im Berichtszeitraum.

Dementsprechend wird die optimale durchschnittliche Größe des Produktionsbestands durch die folgende Formel bestimmt

PZ0 = ,

Wo ist PZ 0- optimale durchschnittliche Größe des Produktionsbestands (Rohstoffe, Materialien);

RPP 0- die optimale durchschnittliche Größe der Liefermenge (EOQ).

Stufe - Optimierung des Gesamtbetrags der im Umlaufvermögen enthaltenen Waren- und Materialbestände. Die Berechnung der optimalen Menge an Reserven jeder Art (im Allgemeinen und für die berücksichtigten Hauptgruppen ihrer Nomenklatur) erfolgt nach der Formel:

Z P = (N tx * UM 0) + Z cx + Z tsn ,

wo Z P - die optimale Lagermenge am Ende des Betrachtungszeitraums;

N tx - Standard für aktuelle Lagerbestände in Umschlagstagen;

UM 0- eintägiges Produktionsvolumen (für Vorräte an Roh- und Betriebsstoffen) oder Verkäufe (für Vorräte an Fertigprodukten) in der kommenden Periode;

Z cx - geplante Menge saisonaler Speicherreserven;

Z tsn - die geplante Höhe der Rücklagen für andere Zwecke.

Phase - Sicherstellung eines hohen Umschlags und effizienter Formen der Lagerbewegung. Diese Prozesse werden durch die Optimierung der Materialflüsse aller Arten von Lagerbeständen gesteuert. Die Optimierung von Materialflüssen ist der Prozess der Auswahl der besten Organisationsformen in einem Unternehmen unter Berücksichtigung der Bedingungen und Merkmale des technologischen Zyklus seiner Betriebstätigkeit. Das Hauptziel der Optimierung der Materialflüsse von Unternehmen besteht darin, die rechtzeitige Lieferung verschiedener Sachwerte in den erforderlichen Mengen an die richtigen Stellen mit minimalen Kosten für diesen Prozess sicherzustellen. Methodische Grundlage Optimierung von Materialflüssen sind Konzepte, Methoden und Techniken der Logistik.

Eine ganzheitliche Beurteilung der Wirtschaftlichkeit der Optimierung von Materialflüssen lässt sich mit der „Gesamtkostenmethode“ gewinnen, die auf einem Vergleich der Höhe der Gesamtkosten für die Organisation von Materialflüssen des Umlaufvermögens vor und nach deren Optimierung basiert.

IEO = * 100,

wo IE 0- integrale wirtschaftliche Effizienz der Optimierung der Materialflüsse des Umlaufvermögens des Unternehmens, in %;

PZ 1- die tatsächliche Höhe der Gesamtkosten für die Organisation von Materialflüssen vor ihrer Optimierung in einem bestimmten Zeitraum;

PZ 2- die erwartete Höhe der Gesamtkosten für die Organisation eines Materialflusses mit ähnlichem Volumen nach seiner Optimierung in einem ähnlichen Zeitraum.

Die Ergebnisse der Optimierung der Materialflüsse des Umlaufvermögens spiegeln sich im System der entsprechenden aktuellen und operativen Pläne des Unternehmens für die Betriebstätigkeit wider.

Stufe - Begründung der Rechnungslegungsgrundsätze für die Bestandsbewertung. Für alle Arten und Arten von Reserven, die denselben Zweck und dieselben Nutzungsbedingungen haben, kann nur eine der Bewertungsmethoden angewendet werden.

2.Grundlegende Bestandsverwaltungssysteme

1 Logistikkonzept „Demand Response“ und seine Varianten

In der ausländischen Praxis haben sie sich weit verbreitet Verschiedene Optionen Konzepte bedarfsgesteuerter Techniken (DDT). Dieses Konzept wurde hauptsächlich als Modifikation des Konzepts der „Bedarfs-/Ressourcenplanung“ entwickelt, um die Reaktion auf Veränderungen in der Verbrauchernachfrage zu verbessern.

Das Konzept der „Demand Response“ wird verwendet, um die Reaktionszeit auf Nachfrageänderungen zu minimieren, indem die Lagerbestände an den Stellen im Markt, an denen ein Nachfragewachstum vorhergesagt wird, schnell wieder aufgefüllt werden. Die Vorteile der Umsetzung dieses Konzepts sind folgende:

Die Möglichkeit, Informationen über Kundenbedürfnisse, Bestellverfahren und Lieferpläne für Fertigprodukte zu erhalten, trägt dazu bei, den Lagerbestand im Vertrieb besser zu verwalten.

Kenntnisse über Verkaufsmengen und Lagerbestände im Einzelhandelsnetz helfen Herstellern, Lieferungen genauer zu planen;

Lieferanten reagieren schneller auf Schwankungen der Verbrauchernachfrage;

Es werden langfristige Partnerschaften zwischen Herstellern und Groß- und Einzelhandelsunternehmen aufgebaut, die Risiken reduzieren und die Effizienz der Logistikabläufe steigern.<#"justify">2.2 DRP-Logistiksystem

Logistik MRP-Konzept(Bedarfs-/Ressourcenplanung) kann auch in Vertriebssystemen eingesetzt werden, was die Grundlage für die Schaffung externer Mikrologistiksysteme für die Produkt-/Ressourcenverteilungsplanung (DRP) war. DRP-Systeme sind die Erweiterung der Konstruktionslogik MRP-Systeme zu Vertriebskanälen für Fertigprodukte. Obwohl diese Systeme auf einem gemeinsamen Logistikkonzept der „Bedarfs-/Ressourcenplanung“ basieren, unterscheiden sie sich gleichzeitig erheblich.<#"justify">3.Zusammenhang zwischen Bestandsverwaltung und anderen Logistikfunktionen

1 Optimierung des Lagersortiments in den Ebenen der Logistiksysteme

Die Verteilung des Bestandsmixes auf verschiedene Ebenen von Logistiksystemen hat großen Einfluss auf die Geschäftsergebnisse.

Bestände an Gütern, die stark nachgefragt werden und einen hohen Anteil am Gewinn des Unternehmens haben (Segment I der Matrix), müssen möglichst nah am Kunden platziert werden. Für diese Produkte sollten Sie über ein tiefes konzerninternes Sortiment verfügen und Sicherheitsbestände anlegen.

Waren mit geringer Nachfrage (Segmente II und III der Matrix) werden weiter oben in der Vertriebskette, d. h. in Zentrallagern, platziert. Gleichzeitig ist es umso sicherer, die Lagerung in das Zentrallager zu verlagern, je niedriger der Wert des Variationskoeffizienten der Nachfrage für ein einzelnes Produkt ist.

Die Lieferung des Teils der Güter dieser Gruppe, der hohe Gewinne bringt (Segment II der Matrix), sollte nach dem „Just-in-Time“-Prinzip organisiert werden.

Die Arbeit mit einem stark nachgefragten, aber wenig gewinnbringenden Produkt (Segment IV der Matrix) muss kritisch analysiert und neu organisiert werden, um Kosten zu senken und entsprechend den Gewinn zu steigern.

Produkte mit geringer Nachfrage und geringem Gewinn (Segment III der Matrix) sollten nach Möglichkeit aus dem Sortiment genommen werden.

3.2 Konzentration der Vorräte als Methode zu deren Reduzierung

Die Anzahl der genutzten Lager hat großen Einfluss auf die Gesamtkosten des Vertriebssystems. Der Ausbau der Lagerzahlen ist Ausdruck des Wunsches der Unternehmen, direkt auf dem lokalen Markt vertreten zu sein. Ein breites Lagernetz ermöglicht es dem Unternehmen, den erforderlichen Kundenservice aufrechtzuerhalten. Gleichzeitig bedeutet ein ausgebautes Lagernetz höhere Gesamtbestände, insbesondere Versicherungsbestände, und dementsprechend einen höheren Preis pro Wareneinheit im Lager.<#"justify">3.3 Schnelle Reaktionsmethode und Lagergröße

Anhand des folgenden Beispiels demonstrieren wir die Möglichkeit, den Sicherheitsbestand zu reduzieren. Stellen wir uns den Sicherheitsbestand als die Fläche einer runden Zielscheibe vor. Ein größerer Durchmesser bedeutet einen größeren Sicherheitsvorrat. Die Aufgabe des Schützen besteht darin, das Ziel abzuschießen. Bei gleicher Schussgenauigkeit und gleicher Position des Schützen wird die Trefferwahrscheinlichkeit des Ziels durch dessen Durchmesser bestimmt.

In der Geschäftspraxis bedeutet „Treffen ins Schwarze“, dass man zum Zeitpunkt der Bestellung genau abschätzt, wie viele Waren bis zur Lieferung der nächsten Lieferung noch verfügbar sein werden. „Das Ziel erreichen“ bedeutet, dass vor der nächsten Lieferung alle kontaktierten Kunden mit ihren Einkäufen abgereist sind. Das Erreichen der Zielkante bedeutet, dass die letzte Wareneinheit verkauft ist, wenn die nächste Lieferung eintrifft. In die „Milch“ zu geraten bedeutet, dass es am Vorabend der Lieferung zu einem Warenmangel kommt. Dabei hängt die Wahrscheinlichkeit eines „genauen Schießens“ von der Streuung der Nachfrage ab. Mit einer kleinen Schwankung der Nachfrage im Vergleich zu durchschnittliche Größe Es ist möglich, die Nachfrage während der Lieferzeit ziemlich genau vorherzusagen. Mit zunehmender Streuung – einem charakteristischen Trend für den heutigen Markt – wird es nicht mehr möglich sein, die Nachfrage genau vorherzusagen und die Wahrscheinlichkeit, ein Ziel zu erreichen, zu erhöhen. Der „Zieldurchmesser“, d. h. die Größe des Sicherheitsbestands, sollte natürlich erhöht werden.

Dies jedoch traditionelle Art und Weise Lösung des Problems. Die Logistik mit der Rapid-Response-Methode ermöglicht es Ihnen, angesichts der zunehmenden Nachfragestreuung nachhaltig zu wirtschaften, ohne dass es zu Engpässen kommt. Gleichzeitig verringert sich in der Regel der Sicherheitsbestand.

Die Idee, ein solches Ergebnis zu erzielen, lässt sich leicht verstehen, wenn man zum Beispiel der Armee zurückkehrt: Der Soldat wurde beim Schießen schlechter und das Ziel wurde kleiner, aber aus irgendeinem Grund begann er es häufiger zu treffen. Das Ergebnis wird durch die einfache Annäherung des Schützen an das Ziel erklärt.

Als Zielentfernung bezeichnet man in der Logistik den Zeitraum zwischen Auftragserteilung und Auftragserfüllung, der sich bei Einsatz der Rapid-Response-Methode deutlich verkürzt. Die Streuung der Nachfrage, die mit jeder Zeiteinheit stärker wird, hat in einer kurzen Angebotszeit einfach keine Zeit, zu wachsen. Große Sicherheitsbestände sind daher nicht erforderlich.

Abschluss

Somit sind materielle Reserven Produkte für industrielle und technische Zwecke in verschiedenen Produktions- und Umlaufstufen, Konsumgüter und andere Güter, die auf den Eintritt in den Prozess des persönlichen oder industriellen Konsums warten.

Vorräte werden in zwei Haupttypen unterteilt: Industrievorräte und Rohstoffvorräte. Sie werden wiederum in drei Arten unterteilt: Umlaufreserven; Versicherungsaktien; saisonale Lieferungen.

Derzeit vorhanden große Menge Bestandsverwaltungsmethoden, die jeweils mit bestimmten Logistikkosten verbunden sind. Als Optimierungskriterium können verwendet werden: Minimum Logistikkosten im Zusammenhang mit der Bestandsverwaltung; Mindestbestellzeit; maximale Lieferzuverlässigkeit usw.

In der ausländischen Praxis haben sich verschiedene Varianten des Konzepts der Demand-Driven-Techniken (DDT) durchgesetzt. Das Konzept der „Demand Response“ wird verwendet, um die Reaktionszeit auf Nachfrageänderungen zu minimieren, indem die Lagerbestände an den Stellen im Markt, an denen ein Nachfragewachstum vorhergesagt wird, schnell wieder aufgefüllt werden.

Das bekannteste die folgenden Optionen Demand-Response-Konzepte:

Das Konzept der Bestimmung des Bestellpunkts (Nachbestellung).

Schnelle Antwortmethode.

Kontinuierliches Nachschubkonzept.

Automatisches Nachschubkonzept.

Das Logistiksystem zur Planung der Verteilung von Produkten und Ressourcen DRP hat sich weit verbreitet. Zu den logistischen Vorteilen von DRP-Systemen gehören: Reduzierung der Logistikkosten im Zusammenhang mit der Lagerung und Verwaltung der Bestände an Fertigprodukten durch Koordination der Lieferungen; Reduzierung der Lagerbestände durch genaue Bestimmung der Größe und des Standorts der Lieferungen; Reduzierung des Bedarfs an Lagerfläche durch Reduzierung der Lagerbestände.

Die Verteilung des Bestandsmixes auf verschiedene Ebenen von Logistiksystemen hat großen Einfluss auf die Geschäftsergebnisse. Warenbestände, die stark nachgefragt werden und einen hohen Anteil am Unternehmensgewinn haben, müssen möglichst nah am Kunden platziert werden. Waren mit geringer Nachfrage werden weiter oben in der Vertriebskette, d. h. in Zentrallagern, platziert. Die Lieferung des Teils der Waren dieser Gruppe, der hohe Gewinne bringt, sollte nach dem „Just-in-Time“-Prinzip organisiert werden. Ein Produkt, das stark nachgefragt, aber wenig Gewinn bringt, muss kritisch analysiert und neu organisiert werden, um die Kosten zu senken und den Gewinn entsprechend zu steigern. Produkte, die wenig nachgefragt werden und geringe Gewinne bringen, sollten nach Möglichkeit aus dem Sortiment genommen werden.

Der Einsatz von Rapid-Response-Technologie ermöglicht es, den Lagerbestand auf ein optimales Niveau zu reduzieren. Diese Technologie besteht aus den folgenden Komponenten der Bestandsreduzierung: Reduzierung des unvermeidlichen Prognosefehlers (was eine Reduzierung des Sicherheitsbestands ermöglicht) und Reduzierung des aktuellen Lagerbestands aufgrund einer Reduzierung der Losgröße und einer Erhöhung der Lieferhäufigkeit.

Sortiment der Materiallagerlogistik

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Kapitel 11
MATERIALMANAGEMENT- PRODUKTIONAKTIEN

Zielestudieren

Nach Abschluss dieses Kapitels sollten Sie in der Lage sein:

Definieren Sie den Begriff „Inventar“ und nennen Sie die Hauptgründe für deren Erstellung und Pflege.

Vergleichen Sie unabhängige und abhängige Nachfrage.

Listen Sie die Grundvoraussetzungen für eine effektive Bestandsverwaltung auf.

Besprechen Sie periodische und kontinuierliche Buchhaltungssysteme.

Beschreiben Methode A-B-C und erklären Sie, warum es nützlich ist.

Besprechen Sie die wichtigsten Ziele und Vorgaben der Bestandsverwaltung.

Beschreiben Sie die Grundprinzipien und Annahmen des EOQ-Modells (Economic Order Quantity) und lösen Sie typische Probleme.

Beschreiben Sie ein Modell zur wirtschaftlichen Herstellung von Chargenmengen und lösen Sie typische Probleme.

Beschreiben Sie das Mengenrabattmodell und lösen Sie typische Probleme.

Beschreiben Sie das Auftragserneuerungspunktmodell und lösen Sie typische Probleme.

Beschreiben Sie Situationen, in denen das Ein-Perioden-Modell anwendbar ist.

Lösen Sie Probleme bei der Kostenberechnung im Zusammenhang mit überschüssigen und unzureichenden Lagerbeständen.

Einführung

Unabhängige und abhängige Nachfrage

Das Wesen und die Bedeutung von Vorräten

Grundfunktionen von Inventaren

Ziele der Bestandsverwaltung

Effektives Management Reserven

Inventarsysteme

Bedarfsprognosen und Bestellvorlaufzeiten

Kosteninformationen

Klassifizierungs-System

Ökonomische Bestellmengenmodelle

EOQ-Modell (Basic Economic Order Quantity).

EOQ mit schrittweiser Wiederauffüllung

Mengenrabatt

Wann sollten Bestellungen mithilfe des EOQ-Modells verlängert werden?

Bestandsengpässe und Serviceniveaus

Modell mit festem Bestellintervall

Gründe für die Verwendung eines Modells mit festen Ordnungsintervallen

Ermittlung der Bestellmenge

Vorteile und Nachteile

Einperiodenmodell

Kontinuierlicher Lagerbestand

Diskreter Lagerbestand

Fazit zur Fertigungsstrategie Schlüsselbegriffe Problemlösung Fragen zur Diskussion und Überprüfung Übungen zum Verfassen von Memos Ziele Ausgewählte Bibliographie Fallstudien: Dewey Stapler-Fabrik von Harvey Industries Besichtigung: Bruegger's Bagel Bakery

Aus verschiedenen Gründen ist eine ordnungsgemäße Bestandsverwaltung die Grundlage für den erfolgreichen Betrieb der meisten Organisationen. Einer davon ist die Höhe der in Vorräte investierten Mittel; Ein weiterer Grund ist die Rolle, die die Lagerbestände spielen tägliche Arbeit Unternehmen Einige Unternehmen verwalten ihre Lagerbestände hervorragend; andere kommen zurecht Mit Diese Aufgabe ist zufriedenstellend. Allerdings verwalten leider zu viele Unternehmen ihre Lagerbestände sehr schlecht; Dies deutet darauf hin, dass sich das Management der Bedeutung von Produktionsbeständen nicht bewusst ist. Aber noch häufiger kommt es vor, dass Problembewusstsein vorhanden ist. Es mangelt an Verständnis Was muss getan werden und Wie Tu es. In diesem Kapitel werden die grundlegenden Konzepte und Konzepte einer guten Bestandsverwaltung vorgestellt.

Der Schwerpunkt dieses Kapitels liegt auf der Bestandsverwaltung von Fertigwaren, Rohstoffen und eingekauften Komponenten. Verschiedene Funktionen von Produktionsbeständen, Grundvoraussetzungen für eine effektive Bestandsverwaltung, Ziele und Zielsetzungen einer solchen Verwaltung, Methoden zur Bestimmung Wie viele bestellen und Wann Eine Bestellung erneuern – all diese Themen werden in diesem Kapitel behandelt

Einführung

Reserven- Dies ist eine Reserve an Sachwerten des Unternehmens.

Vorräte – Reserve an Sachwerten des Unternehmens In der Regel lagern Unternehmen Hunderte oder sogar Tausende von Gegenständen, von Kleinteilen wie Bleistiften, Büroklammern, Schrauben und Muttern bis hin zu Autos, Lastwagen, Baumaschinen und Flugzeugen. Natürlich hängen die meisten Rücklagen mit der Art der Tätigkeit des Unternehmens zusammen. So verfügen produzierende Unternehmen über Bestände an Rohstoffen, Komponenten, Fertigprodukten sowie Werkzeugen und Ersatzteilen für Geräte usw. Im Lager eines großen Kaufhauses können Kleidung, Möbel, Teppiche, Schreibwaren, elektrische Haushaltsgeräte, Geschenke, Postkarten und Spielzeug (dazu können auch Sportartikel, Farben, Werkzeuge und vieles mehr gehören) Krankenhäuser verfügen über Vorräte an Medikamenten, chirurgische Instrumente, Diagnose- und Wiederbelebungsgeräte, Bettwäsche usw. Lebensmittelgeschäfte müssen über Vorräte an frischen und konservierten Lebensmitteln, verpackten und gefrorenen Lebensmitteln, Gewürzen und Gewürzen, Zeitschriften und Keksen, Milchprodukten, Gemüse und Obst usw. verfügen. Lasst uns so handeln. Schauen wir zunächst einmal in eine kleine Kiste mit Zahnrädern oder anderen Teilen, die aussehen, als wären sie schon immer da gewesen. Nehmen wir ein solches Gerät und fragen wir beiläufig: „Wie viel kostet es?“ und dann: „Wie viele davon sind in dieser Kiste?“ und dann: „Wie lange steht diese Kiste schon hier?“ und Endlich,- „Was kostet es das Unternehmen?“ „Ich erinnere mich an einen Fall in einem lateinamerikanischen Land, wo die Kosten für eine solche Einheit, multipliziert mit der Anzahl der gelagerten Einheiten, multipliziert mit der Zeit, in der sie gelagert werden, multipliziert mit dem Zinssatz,- Infolgedessen fielen so viele tägliche Ausgaben an, dass der Direktor des Werks sein ganzes Leben lang davon leben konnte bestes Resort Rio dela Plata. Der Werksleiter erkannte plötzlich, dass seine Reserven reichten- Dabei handelt es sich nicht nur um einen Haufen gehärteten Stahls, sondern um echtes Geld. Dann erzählte er mir, dass er jetzt die Bedeutung von Aktien verstehe,- Doch wie vermittelt man dies dem Top-Management des Unternehmens? Kann ich ihm nicht helfen? Ich riet ihm, zur Finanzabteilung zu gehen, einen Betrag in Höhe der Kosten für die Lagerung einer Kiste mit Zahnrädern für die gesamte Haltbarkeitsdauer zu nehmen und sie oben auf diese Kiste zu legen. Dann dasselbe mit allen anderen Kisten zu machen. Und dann Laden Sie die Unternehmensleitung zu einem Rundgang durch die Produktion ein. Wir haben berechnet, dass am Ende die Kisten selbst hinter den Geldbergen versteckt sein würden. Meiner Meinung nach wird die Unternehmensleitung ein solches Bild nie vergessen. (Gene Woolsey. Über gute und dumme Dinge in der Produktion und Bestandskontrolle. InteGesichter 5, NEIN.3, Mai1975. Nachdruck mit Genehmigung des Institute of Scientific Management.)

Unabhängige und abhängige Nachfrage

Das Hauptmerkmal, das die Methode zur Planung und Kontrolle von Vorräten bestimmt, ist die Art der Nachfrage nach diesen Vorräten. Er kann sein abhängig oder unabhängig. Artikel verwenden abhängig Bei Nachfrage handelt es sich in der Regel um Unterbaugruppen oder Komponenten, die bei der Herstellung des Endprodukts verwendet werden.

Abhängige Nachfrage - Nachfrage nach Lagereinheiten wie Baugruppen oder Komponenten, die für die Herstellung des Endprodukts benötigt werden Die Nachfrage (d. h. die Verwendung) nach Unterbaugruppen und Komponenten wird durch das Produktionsvolumen der Fertigprodukte bestimmt. Ein klassisches Beispiel ist der Bedarf an Rädern für Neuwagen. Wenn jedes Auto 5 Räder benötigt, dann ist die Anzahl der Räder zur Herstellung einer Charge von Autos eine einfache Funktion des Volumens dieser Charge. Für 200 Autos sind beispielsweise 200 x 5 = 1000 Räder erforderlich. Artikel mit unabhängige Nachfrage- Dies sind Fertigprodukte und im Allgemeinen jedes Endprodukt. Unabhängige Nachfrage – Nachfrage nach Fertigprodukten Typischerweise werden fertige Produkte verkauft oder zumindest an den Kunden versandt – dieser ist nicht mehr an der Produktion eines anderen Produkts beteiligt. In diesem Fall ist es in der Regel nicht möglich, die Nachfrage für einen bestimmten Zeitraum genau zu bestimmen, da die Nachfrage in der Regel zufällig ist. Daher spielt die Prognose bei der unabhängigen Nachfrage eine große Rolle bei der Bestandsverwaltung, während bei der abhängigen Nachfrage der Bedarf an Lagerbeständen aus dem Produktionsplan ermittelt wird. In diesem Kapitel geht es um die Bestandsverwaltung mit unabhängiger Nachfrage. Kapitel 13 konzentriert sich auf die abhängige Nachfrage.

Wesen und BedeutungsmaterialEndreserven

Vorräte sind ein wesentlicher Bestandteil jeder Geschäftstätigkeit. Sie sind nicht nur für die Arbeit wichtig, sondern auch für die Kundenzufriedenheit. Um ein Gefühl für die Bedeutung des Lagerbestands zu bekommen, bedenken Sie diese Tatsache: Obwohl das Volumen und der Geldwert des Lagerbestands von Unternehmen zu Unternehmen stark variieren, investiert das durchschnittliche Unternehmen etwa 30 % seines Umlaufvermögens und bis zu 90 % seines Betriebskapitals in Lagerbestände. Einer der am weitesten verbreiteten Indikatoren der Unternehmensführung ist Rentabilität des investierten Kapitals(Return on Investment – ​​ROI). Dabei handelt es sich um den Gewinn nach Steuern dividiert durch das Gesamtvermögen. Da Lagerbestände häufig einen erheblichen Teil der Gesamtaktiva eines Unternehmens ausmachen, kann eine Reduzierung der Lagerbestände den ROI erheblich steigern.

Eine typische Produktionsanlage verfügt über Lagerbestände verschiedene Arten, Folgendes ist mit eingeschlossen:

Rohstoffe und Zukaufteile und Komponenten.

Teilfertige Waren, die als Work-in-Process (Work-in-Process – WIP) bezeichnet werden.

Bestände an Fertigprodukten (produzierende Unternehmen) und Waren (Handelsunternehmen).

Ersatzteile, Werkzeuge, Materialien.

Waren, die an Lager oder an Verbraucher gesendet werden und unterwegs sind.

Dienstleistungsunternehmen nutzen diese Art von Lagerbeständen nicht, obwohl sie über eigene Lagerbestände an Materialien und Geräten verfügen. Um zu verstehen, warum ein Unternehmen überhaupt Inventar benötigt, müssen Sie etwas über die verschiedenen Funktionen des Inventars wissen.

Grundfunktionen von Inventaren

Vorräte erfüllen verschiedene Funktionen. Die wichtigsten sind:

Erwartete Nachfrage erfüllen.

Erfüllen Sie die Produktionsanforderungen.

Trennen Sie die Komponenten des Produktions- und Vertriebssystems.

Schützen Sie sich vor Ressourcenverschwendung.

Nutzen Sie den Bestellzyklus.

Schützen Sie sich vor Preiserhöhungen oder nutzen Sie Mengenrabatte.

Sorgen Sie für einen normalen Betrieb.

Schauen wir uns jede dieser Funktionen an.

Erfüllung der erwarteten Verbrauchernachfrage. Der Verbraucher könnte eine zufällige Person sein, die plötzlich beschließt, sich eine neue Stereoanlage zu kaufen; ein Mechaniker, der bei der Werkstatt eine Anfrage für das benötigte Werkzeug stellte; oder Produktionsbetrieb. Solche Reserven werden aufgerufen spekulativ weil sie gewartet werden, um den geplanten oder erwarteten Bedarf zu decken.

Erfüllung der Produktionsanforderungen. Unternehmen, die saisonalen Nachfrageschwankungen ausgesetzt sind, lagern in Zeiten geringer Nachfrage häufig Lagerbestände ein, um der erhöhten Nachfrage in Spitzenzeiten gerecht zu werden. Solche Reserven werden durchaus vernünftigerweise genannt saisonale Lieferungen. Betriebe, die frisches Obst und Gemüse verarbeiten, legen saisonale Vorräte an. Gleiches gilt für gewerbliche Unternehmen, die verkaufen Grußkarten für die Feiertage, Ski, Schneemobile oder Weihnachtsbäume.

Trennung der Betriebsabläufe. Bis vor Kurzem nutzten produzierende Unternehmen Lagerbestände als Puffer zwischen benachbarten Vorgängen im Produktionszyklus – um die Kontinuität des Prozesses sicherzustellen, der durch Geräteausfälle, Ausfälle und Unfälle unterbrochen werden könnte, die zu vorübergehenden Stillständen führen. Der Puffer ermöglicht die Fortsetzung des Produktionsprozesses, während das Problem behoben wird. Ebenso unterhalten Unternehmen einen „Puffer“-Lagerbestand an Rohstoffen, um die Produktion im Falle von Lieferunterbrechungen zu schützen, sowie einen Lagerbestand an Fertigwaren, damit Produktionsunterbrechungen keine Auswirkungen auf den Produktabsatz haben. In jüngster Zeit haben Unternehmen begonnen, ihre Einstellung zu „Puffer“-Reserven zu überdenken. Sie bewerteten die Kosten und den Platzbedarf für die Führung solcher Lagerbestände neu und erkannten, dass die rechtzeitige Identifizierung und Beseitigung der Ursachen von Ausfällen und Verstößen den Bedarf an Lagerbeständen deutlich reduzieren würde.

Schutz vor Ressourcenerschöpfung. Lieferverzögerungen oder unerwartete Nachfragesteigerungen erhöhen das Risiko von Rohstoffengpässen. Verzögerungen können beispielsweise aufgrund von Wetterbedingungen, Problemen mit Lieferanten (Ausverkauf der Lagerbestände, Versand unnötiger oder minderwertiger Materialien) usw. auftreten. Das Risiko solcher Engpässe kann durch verringert werden Schaffung von Reservebeständen bei unerwarteter Nachfrage.

Den Bestellzyklus nutzen. Um die Einkaufs- und Lagerhaltungskosten zu senken, kaufen Unternehmen oft in Mengen ein, die den aktuellen Produktionsbedarf übersteigen. Dies zwingt Sie dazu, ein bestimmtes zu speichern
einen Teil der Kaufsache zur weiteren Verwendung überlassen. Ebenso ist die Produktion großer Produktmengen rentabler als die Produktion kleinerer Mengen. Auch hier muss überschüssige Produktion für die spätere Verwendung gelagert werden. Somit ermöglicht die Aufrechterhaltung des Lagerbestands dem Unternehmen den Einkauf und die Produktion wirtschaftlich rentable Warensendungen, ohne zu versuchen, Käufe oder Produktion direkt mit kurzfristigen Nachfrageindikatoren in Zusammenhang zu bringen. Dies führt zum Erscheinungsbild periodisch Bestellungen, bzw Fahrräder. Dementsprechend wird diese Art der Inventur genannt zyklisch. Auftragszyklen stehen nicht immer in direktem Zusammenhang mit wirtschaftlichen Losgrößen. In manchen Fällen kann es von Vorteil sein, Bestellungen zu gruppieren und/oder Bestellungen in bestimmten festen Abständen zu produzieren.

Schutz vor Preiserhöhungen. Gelegentlich kann es vorkommen, dass ein Unternehmen davon ausgeht, dass die Preise bald steigen, und eine größere Menge als üblich einkauft, um sich vor Preisänderungen zu schützen. Darüber hinaus ermöglicht die Möglichkeit, Lagerbestände anzulegen, Mengenrabatte beim Einkauf großer Warenmengen zu nutzen.

Gewährleistung des Normalbetriebs. Da der Produktionsprozess eine gewisse Zeit in Anspruch nimmt (d. h. nicht augenblicklich abläuft), bedeutet dies, dass ein gewisser Bestand an der Arbeit beteiligt ist (unfertige Arbeiten). Darüber hinaus führt die Zwischenlagerung von Vorräten, darunter Rohstoffe, unfertige und fertige Waren in Produktionsbereichen sowie Waren in Lagerhallen, zur Entstehung von Dauerhafter Augenschweiß Lagerbestände im Produktions- und Vertriebssystem.

Ziele der Bestandsverwaltung

Eine unsachgemäße Bestandsverwaltung kann zu unzureichenden oder überschüssigen Lagerbeständen führen. Unzureichende Lagerbestände führen zu Lieferausfällen, Umsatzeinbußen, unzufriedenen Kunden und Engpässen im Produktionsprozess; Überschüssige Lagerbestände binden unnötig Gelder, die anderweitig für einen größeren Nutzen eingesetzt werden können. Auch wenn es den Anschein hat, dass überschüssige Lagerbestände das kleinere von zwei Übeln sind, können die Kosten für deren Aufrechterhaltung unerschwinglich hoch sein (wie die Geschichte ganz am Anfang des Kapitels gezeigt hat) und die Dinge können leicht außer Kontrolle geraten. Es kommt oft vor, dass ein Manager plötzlich feststellt, dass das Unternehmen einen Vorrat für ein bestimmtes Produkt für 10 Jahre hat. (Zweifellos war dieser Kauf für das Unternehmen einst furchtbar profitabel!)

Die Bestandsverwaltung hat zwei Hauptaspekte. Man verweist auf das Niveau des Kundenservice, Das heißt, die Fähigkeit, das richtige Produkt in ausreichender Menge, zur richtigen Zeit und am richtigen Ort herzustellen. Ein weiterer Aspekt betrifft die Kosten für die Bestellung und Pflege des Lagerbestands.

Das Hauptziel der Bestandsverwaltung besteht darin, einen zufriedenstellenden Kundenservice zu erreichen und gleichzeitig die Kosten für die Bestandshaltung in angemessenen Grenzen zu halten. Unter diesem Gesichtspunkt muss der Manager den Materialbestand ausgleichen Reserven Produktion. Die beiden Hauptfragen, die er lösen muss, sind: Fristen Und Bände Bestellungen (d. h. wann und wie viel bestellt werden soll). Ein Großteil dieses Kapitels ist Modellen gewidmet, die bei der Entscheidungsfindung helfen.

Effizientes Reservemanagementasami

Das Produktionsmanagement hat zwei Hauptfunktionen im Zusammenhang mit dem Lagerbestand. Die eine besteht darin, ein System zur Buchhaltung und Überwachung der Lagerbestände einzurichten, die andere darin, zu bestimmen, wann und wie viel bestellt werden muss. Hauptmerkmale eines effektiven Managements:

Tracking- und Abrechnungssystem Lagerbestände und laufende Bestellungen.

Zuverlässige Bedarfsprognose, einschließlich Identifizierung möglich Prognosefehler.

Information über Produktions- und Lieferzeiten, und über ihre möglichen Änderungen.

Vernünftige Schätzungen Kosten für die Lagerhaltung, Kosten für Bestellungen, Kosten aufgrund unzureichender Lagerbestände.

Klassifizierungssystem für Aktien.

Schauen wir uns jede dieser Anforderungen genauer an.

Inventarsysteme

Bestandsbuchhaltungssysteme können entweder periodisch oder kontinuierlich sein. IN Periodensystem In festgelegten Abständen (z. B. einmal pro Woche oder im Monat) wird eine physische Zählung der Lagerartikel durchgeführt, um das Bestellvolumen für jeden Artikel zu ermitteln.

Periodensystem – physische Zählung der Lagereinheiten, die nach einem bestimmten Zeitraum (wöchentlich, monatlich) durchgeführt wird Viele kleine Einzelhandelsgeschäfte verwenden den folgenden Ansatz: Der Manager überprüft regelmäßig die Warenmenge in den Regalen und im Lager, um den verfügbaren Lagerbestand zu ermitteln. Der Manager ermittelt dann die benötigte Warenmenge für den Zeitraum bis zur nächsten Lieferung und bestimmt entsprechend das Volumen der zukünftigen Bestellung. Der Vorteil dieses Systems besteht darin, dass die Bestellungen für die meisten Waren gleichzeitig erfolgen – und dies spart Kosten bei der Umsetzung und Lieferung von Bestellungen. Allerdings bringen solche regelmäßigen Kontrollen auch einige Unannehmlichkeiten mit sich. Einer davon ist die mangelnde Kontrolle über den Lagerbestand in den Zeiträumen zwischen den Inspektionen. Ein weiterer Grund ist die Notwendigkeit, bei Warenengpässen einen Reservebestand vorzuhalten. Drittens müssen Sie bei jeder neuen Bestandsprüfung die benötigte Menge ermitteln und Waren bestellen. Kontinuierliches Lagerbuchhaltungssystem – ein System, das die Verwendung des Inventars ständig überwacht; Somit ist der verfügbare Bestand jedes Artikels jederzeit bekannt Kontinuierliches System (oder permanenter Betrieb) Die Bestandsbuchhaltung überwacht ständig und kontinuierlich alle Bestandsveränderungen – ein solches System kann daher jederzeit Auskunft über den aktuellen Bestandsstand geben dieser Moment. Wenn das Volumen der Barreserven ein vorgegebenes Minimum erreicht, wird der Bestand um einen festen Betrag Q aufgefüllt. Zwei-Trichter-System – Die Vorräte werden in zwei Behältern gelagert. Die Bestellung wird fortgesetzt, sobald der erste Behälter leer ist Offensichtlicher Vorteil dieses Systems - Kontrolle über die Höhe der Vorräte, sichergestellt durch ständige Überwachung der Nutzung der Vorräte. Ein weiterer Vorteil ist das feste Auftragsverlängerungsvolumen; Die Höhe des Volumens kann von der Unternehmensleitung bestimmt werden wirtschaftliche Chargenbestellung(Wir werden dieses Thema etwas später in diesem Kapitel ausführlicher besprechen). Einer der Nachteile dieses Ansatzes sind die zusätzlichen Kosten für die Führung von Buchhaltungsunterlagen. Darüber hinaus ist es weiterhin erforderlich, regelmäßig eine physische Bestandszählung durchzuführen, um die Buchhaltungsdaten unter Berücksichtigung anzupassen mögliche Fehler, Bagatelldiebstahl, Verderb und andere Faktoren, die den tatsächlichen Lagerbestand verringern können. Beispiele für die ständige Überwachung von Bestandsveränderungen sind Bankgeschäfte wie die Führung des Girokontos eines Kunden (Ein- und Auszahlungen von Beträgen vom Konto). Kontinuierliche Systeme können sehr einfach oder äußerst komplex sein. Das Elementarste Zwei-Trichter-System verwendet zwei Behälter zur Aufbewahrung von Vorräten. Artikel werden aus dem ersten Behälter entfernt, bis dieser leer ist, was zum Nachbestellpunkt wird. Manchmal wird unten in diesem Container eine registrierte Bestellung platziert. Der zweite Behälter enthält eine Warenmenge, die ausreicht, um den Bedarf für den Zeitraum der Auftragserfüllung (Auffüllung des ersten Behälters) zu decken, sowie eine zusätzliche Menge, die einen möglichen Warenmangel im Falle einer Auftragsverzögerung oder eines unerwarteten Anstiegs der Nachfrage ausgleicht.

Dieses System ist praktisch, da Sie die Lagerkosten nicht jedes Mal kontrollieren müssen. Der Nachteil besteht darin, dass die Bestellung aus verschiedenen Gründen (z. B. Verlust, Vergessen oder nicht rechtzeitiger Versand) möglicherweise nicht verwendet werden kann.

Universeller Produkt Code Barcode auf dem Preisschild eines Produkts, der alle Informationen zu diesem Produkt enthält Kontinuierliche Abrechnungssysteme können sein Serien- bzw synchron. In einem seriellen System werden Bestandsdaten regelmäßig erfasst und dann in das System eingegeben. In synchronen Systemen werden alle Änderungen sofort aufgezeichnet. Der Vorteil eines synchronen Systems besteht darin, dass seine Daten immer aktuell sind. In seriellen Systemen kann eine unerwartete Nachfrageänderung im Zeitraum zwischen Datenaktualisierungen jedoch dazu führen, dass die Lagerbestände unter den Bestellpunkt fallen. Hier kann eine häufigere Aktualisierung der Daten hilfreich sein.

Supermärkte, Discounter und Kaufhäuser sind seit jeher die Hauptnutzer des periodischen Inventursystems. Derzeit sind fast alle von ihnen auf ein computergestütztes Buchhaltungssystem mit einem scannenden Lasergerät umgestiegen, das liest Universeller Produkt Code(universeller Produktcode – UPC) oder Barcode, der auf dem Preisschild eines Produkts oder auf seiner Verpackung aufgedruckt ist.

Das Bild unten zeigt einen typischen Lebensmittel-Barcode.

Eine Null links neben dem Barcode zeigt an, dass dies der Fall ist Lebensmittelprodukt, die ersten fünf Ziffern (14800) identifizieren den Hersteller (Mott's) und die letzten fünf Ziffern (23208) identifizieren den spezifischen Produkttyp (natürliches Apfelmus). Produkte in kleinen Verpackungen, wie Kaugummi und Süßigkeiten, haben eine Sechs- Ziffernnummer.

Der Einsatz von Scannern, die Barcodes lesen, stellt eine grundlegende Änderung im Bestandsbuchhaltungs- und Kontrollsystem dar. Abgesehen davon, dass ihr Einsatz die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Informationsbeschaffung erhöht, bieten diese Systeme den Managern einen ständigen Zugriff auf Informationen, reduzieren den Bedarf an regelmäßigen Inventuren und der Ermittlung des Auftragsvolumens und erhöhen den Servicegrad für die Verbraucher durch Angabe Kosten und Menge der gekauften Waren auf dem Kassenbon.

Barcode ist wichtige Etappe Entwicklung nicht nur für Einzelhandelsunternehmen, sondern auch für andere Geschäftsfelder. Auch die industrielle Fertigung und die Dienstleistungsbranche haben stark von der vereinfachten und verbesserten Produktions- und Bestandsverwaltung profitiert, die durch den Einsatz von Barcodes ermöglicht wird. In der Produktion erleichtern Barcodes auf Teilen, Baugruppen und Fertigprodukten die Abrechnung und Kontrolle. Die automatisierte Verteilung, Planung, Sortierung und Verpackung kann mithilfe von Barcodes erfolgen.

Bedarfsprognosen und Bestellvorlaufzeiten

Ausführungszeit der Bestellung – der Zeitraum zwischen der Einreichung eines Antrags und dem Erhalt einer Bestellung Lagerbestände werden erstellt, um die Nachfrage zu decken. Daher ist es wichtig, eine einigermaßen genaue Schätzung des Volumens und des Zeitpunkts der Nachfrage zu haben. Ebenso ist es unbedingt erforderlich, die Ausführungszeit der Order zu kennen. Darüber hinaus muss der Manager wissen, inwieweit sich Nachfrageindikatoren und Auftragsausführungszeiten (die Zeit zwischen Antragstellung und Auftragseingang) ändern können. Je größer die möglichen Abweichungen sind, desto größer ist der Bedarf an Reservebeständen, um das Risiko von Warenengpässen in der Zeit zwischen den Lieferungen zu verringern. Somit besteht ein direkter und untrennbarer Zusammenhang zwischen Prognose und Bestandsverwaltung.

Kosteninformationen

Es gibt drei Hauptarten von Kosten, die mit der Erstellung und Aufrechterhaltung von Lagerbeständen verbunden sind: Lagerkosten (Lagerkosten), Auftragserfüllungskosten und Kosten im Zusammenhang mit einem Mangel an Lagerbeständen.

Lagerkosten – Kosten im Zusammenhang mit der Aufbewahrung von Waren in einem Lager (auf Lager) für eine bestimmte Zeit (normalerweise ein Jahr) Lagerkosten(Halte- oder Transportkosten) sind mit der physischen Lagerung von Vorräten verbunden. Dazu gehören Zinsen, Versicherungen, Steuern (in einigen Staaten), Wertminderung, Alterung, Abnutzung, Beschädigung, Bagatelldiebstahl, Pannen und tatsächliche Lagerkosten (Heizung, Beleuchtung, Miete, Sicherheit). Hierzu zählen auch Kosten, die mit der Anlage in Bestände an Geldern verbunden sind, die anderweitig gewinnbringend eingesetzt werden könnten.

Die Bedeutung verschiedener Komponenten für die Gesamtkosten der Lagerung hängt von der Art des Produkts ab, obwohl Indikatoren wie Steuern, Zinsen und Versicherungen hauptsächlich vom Geldwert der Vorräte abhängen. Oftmals werden Gegenstände gestohlen, die leicht zu verstecken sind (kleine Taschenkameras, Transistorradios, Taschenrechner) oder teure Gegenstände (Autos, Fernseher). Frische Meeresfrüchte, Fleisch und Geflügel, frisches Gemüse und Früchte, Brot, sie alle sind verderblich und können schnell verkauft werden. Auch Milchprodukte, Gewürze und Soßen, Medikamente, Batterien und Folien sind nur begrenzt haltbar.

Die Lagerkosten werden auf zwei Arten ermittelt: als Prozentsatz der Produktkosten oder als bestimmter Betrag pro Lagereinheit. In jedem Fall betragen die Lagerkosten in der Regel 20 bis 40 % der Kosten des gelagerten Produkts. Mit anderen Worten: Die Lagerung eines Artikels im Wert von 1 US-Dollar kostet 20 bis 40 Cent pro Jahr.

Kosten für die Auftragsabwicklung – Kosten für die Aufgabe und den Empfang einer Bestellung Kosten für die Auftragsabwicklung(Bestellkosten) – das sind die Kosten für die Registrierung und den Empfang. Dazu gehört die Ermittlung der benötigten Bestellmenge, die Ausstellung von Rechnungen, die Prüfung der Liefercharge auf Qualität und Menge sowie die Umlagerung des Lagerbestands in die Zwischenlagerung. Die Kosten für die Ausführung einer Bestellung werden häufig als fester Geldbetrag pro Bestellung ausgedrückt, unabhängig von der Losgröße.

Wenn ein Unternehmen seine Vorräte selbst herstellt, anstatt sie von einem Lieferanten zu beziehen, sind die Kosten für die Vorbereitung der Ausrüstung für die Arbeit (d. h. Einrichten, Ersetzen von Schneidwerkzeugen usw.) ähnlich den Kosten für die Auftragsabwicklung. Es handelt sich um einen festen Betrag für jede Produktionscharge, unabhängig von der Größe dieser Charge.

Kosten im Zusammenhang mit fehlenden Barreserven(Mangelkosten) entstehen, wenn die Nachfrage die verfügbaren Reserven übersteigt.

Zu diesen Kosten können mögliche Verluste aufgrund der Nichtabwicklung einer Transaktion und nicht realisierter Verkäufe, Verlust des Kundenvertrauens, verspätete Zahlung usw. gehören. Wenn der Mangel außerdem mit internen Artikeln zusammenhängt (z. B. die Versorgung einer Montagelinie), gelten auch die Kosten für nicht produzierte Waren oder Ausfallzeiten der Linie als Kosten, die durch den Mangel an Materiallieferungen verursacht werden. Solche Kosten können Hunderte von Dollar pro Minute oder mehr betragen. Die Kosten von Engpässen lassen sich in der Regel nur schwer genau berechnen und werden daher oft subjektiv beurteilt.

Vorräte nehmen einen erheblichen Anteil an der Zusammensetzung des Umlaufvermögens ein, daher ist die Geschwindigkeit ihres Umschlags einer der Hauptfaktoren, die die Umschlagsgeschwindigkeit des Umlaufvermögens beeinflussen.

Das Ziel der finanziellen Bestandsverwaltung besteht darin, die Dauer des Betriebszyklus zu verkürzen, die laufenden Kosten für die Lagerung zu senken und einen Teil der finanziellen Ressourcen aus dem aktuellen Wirtschaftsumsatz freizusetzen, indem sie in andere Vermögenswerte reinvestiert werden.

Die Dauer der Phase, in der Lagerartikel in den Produktionsbeständen verbleiben, hat mehrere Gründe. Erstens besteht bei Rohstoffknappheit immer die Gefahr eines kurzfristigen Produktionsstopps. Zweitens zahlt die Organisation beim Kauf einer großen Materialmenge gemäß den Bedingungen kleinere Beträge
Gruben großer Großhandelseinkäufe. Daher übersteigt die Größe der Industriebestände sehr oft notwendige Bedürfnisse darin. Aus Sicht des Finanzmanagements wird die Suche nach einem rationalen Wert für die Auffüllung der Vorräte den Mittelabfluss für Miete und Sicherheit verringern Lagerhäuser, Inventarversicherung, reduzieren die Kosten für Verderb, Diebstahl, Grundsteuern und beseitigen im Allgemeinen den „Tod“ von Geldressourcen in überschüssigen Lagerbeständen von Inventargegenständen.

Die Aufgabe des Finanzmanagements besteht darin, die „goldene Mitte“ zwischen zu großen Lagerbeständen, die zu finanziellen Schwierigkeiten führen können (Geldmangel), und zu kleinen Lagerbeständen, die eine Gefahr für die Stabilität der Produktion darstellen, zu finden.

Das Finanzmanagement der Vorräte als Bestandteile des Betriebskapitals umfasst eine Reihe aufeinanderfolgender Arbeitsschritte:

Analyse des Niveaus der Produktionsversorgung mit industriellen Reserven und Bewertung der Effizienz ihrer Nutzung;

Festlegung der Ziele der Inventarbildung;

Optimierung der Größe der Hauptgruppen der aktuellen Lagerbestände;

Konstruktion effektives System Kontrolle über die Verfügbarkeit und Bewegung von Beständen in der Organisation.

Bei der Beurteilung des Versorgungsniveaus der Produktion mit Industriebeständen werden die tatsächlichen Bestände mit dem Standard des Umlaufvermögens dieser Gruppe verglichen, der auf der Grundlage ihres durchschnittlichen Tagesverbrauchs und der durchschnittlichen Lagerrate in Tagen berechnet wird. Wenn der tatsächliche Lagerbestand den Standard überschreitet, wird die Organisation mit dieser Art von Rohstoffen versorgt und es kann sich sogar die Frage eines Überbestands stellen. Die Effizienz der Nutzung von Vorräten wird durch die Rentabilitätsindikatoren einer bestimmten Gruppe von Betriebskapital und der Geschwindigkeit ihres Umsatzes bestimmt.

Vorräte, die im Umlaufvermögen enthalten sind, werden in Organisationen für verschiedene Zwecke erstellt. Die wichtigsten sind in Tabelle 8.5 dargestellt.

Tabelle 8.5 – Ziele für die Inventarbildung und Wege zu deren Erreichung Ziele Wege zum Erreichen Aufrechterhaltung der Liquidität und aktuellen Zahlungsfähigkeit der Organisation; Optimierung der Lagerstruktur Reduzierung der für Lagerbestände umgeleiteten Mittel und Verbesserung der Finanzlage der Organisation aufgrund von: Verbesserungen in der Bestandsstruktur; Identifizierung von Überbeständen und illiquiden Vermögenswerten; Aufrechterhaltung des liquidesten Zustands des Umlaufvermögens; Verringerung des Bedarfs an Finanzierungsquellen; Reduzieren Sie die mit der Finanzierung von Lagerbeständen verbundenen Kosten Aufrechterhaltung der Wettbewerbsfähigkeit der Organisation Kunden- und Kundendienst verbessern, aufrechterhalten Ruf des Unternehmens Organisation aufgrund von: Rationale Beziehung zwischen verfügbaren Arten von Fertigprodukten; Reduzierung von Verlusten im Zusammenhang mit entgangenem Gewinn aufgrund der Ablehnung einer dringenden Bestellung oder eines dringenden Angebots Optimierung der Kosten im Zusammenhang mit der Bildung und Wartung von Lagerbeständen Reduzierung der Produktionskosten durch: Beseitigung von Arbeitszeitausfällen durch Rohstoffmangel; Reduzierung der Ausfallzeiten von Geräten aufgrund fehlender Ersatzteile; Mehr bieten rationaler Prozess Produktion aufgrund des Ausschlusses häufiger Änderungen in Kalenderpläne und kostspielige Umstellungen aufgrund unzureichender Ressourcen; Aufrechterhaltung des wirtschaftlichsten Verhältnisses zwischen den Kosten für die Lagerung und den Einkauf von Vorräten; Reduzierung der Kosten für die Instandhaltung von Lagerräumen Sicherstellung der notwendigen Bestandskontrolle Reduzierung der Verluste, die mit einem unbefriedigenden Kontrollsystem über die Menge und Qualität der eingehenden Sachwerte verbunden sind; Vermeidung möglicher Verluste, Schäden und unkontrollierter Nutzung von Vorräten

Die Bestandsoptimierung wird für verschiedene Arten von Beständen auf Basis verschiedener Modelle und Bestandsverwaltungssysteme durchgeführt. Zu den wichtigsten Optimierungstools
Die Bestandsverwaltung in Lagerhäusern, die Bestände an Endprodukten für den Groß- und Einzelhandel sowie Bestände an Rohstoffen zur Verwendung im Produktionsprozess umfasst, umfasst Modelle der optimalen Bestellgröße und der optimalen Produktcharge.

Die optimale Bestellgröße ist eine mathematisch berechnete Bestellgröße, die es Ihnen ermöglicht, das optimale Verhältnis zwischen den Kosten für die Lagerhaltung und den Kosten für die Vorbereitung und Ausführung der Bestellung zu erreichen.

Der Zweck der Bestimmung der optimalen Auftragscharge besteht darin, den Produktions- und Handelszyklus mit minimalen Gesamtkosten für die Lagerung und Organisation von Aufträgen sicherzustellen.

Eines der einfachsten Modelle zur Bestimmung des Volumens des optimalen Bestellloses und der Bestellhäufigkeit erfolgt mit der als Wilson-Modell bekannten Formel (EOQ – Economic Ordering Quantity Method):

Bekanntlich wird das Minimum einer Funktion dort erreicht, wo die Ableitung dieser Funktion gleich Null ist, also dort, wo die Gleichheit erfüllt ist:

Beispiel 8.6. Der jährliche Bedarf an einem bestimmten Rohstofftyp, der das Einkaufsvolumen bestimmt, beträgt 1.000.000 Rubel. Die laufenden Kosten für die Bestellung, Lieferung und Lagerung pro gelieferter Charge betragen 12.000 Rubel. Die aktuellen Kosten für die Lagerung einer Lagereinheit betragen 6.000 Rubel. Im Jahr. Es ist notwendig, den jährlichen Bedarf des Unternehmens an Lagerbeständen und die Lieferhäufigkeit zu ermitteln.

Wenn wir die Beispieldaten in das Wilson-Modell einsetzen, erhalten wir:

Daher muss die Ware im Laufe des Jahres 16 Mal (1000: 63) oder alle 23 Tage (360: 16) geliefert werden. Mit solchen Indikatoren für Losgröße und Lieferhäufigkeit werden die gesamten laufenden Kosten für die Wartung des Lagerbestands minimal sein.

Normalerweise wird Wilsons Modell angewendet:

Für die teuersten und wichtige Arten Rohstoffe und Betriebsstoffe;

Mit ihrem gleichmäßigen Verbrauch;

Wenn es Lieferantenbeschränkungen gibt Mindestgröße Parteien;

Mit Einschränkungen hinsichtlich der Tragfähigkeit von Fahrzeugen;

Mit Rabatten bei großen Losgrößen.

Die Kontrolle über die Verfügbarkeit und Bewegung der Lagerbestände in der Organisation ermöglicht es Ihnen, rechtzeitig Aufträge zur Auffüllung der Lagerbestände zu erteilen und deren rationelle Nutzung sicherzustellen sowie Kosten zu senken, die durch hohe Lagerbestände oder Engpässe im Lager verursacht werden.

Abgelaufene und sich langsam bewegende Güter, die einen der Hauptbestandteile des immobilisierten (d. h. vom aktiven wirtschaftlichen Umsatz ausgeschlossenen) Umlaufvermögens darstellen, sollten einer besonderen Kontrolle und Aufmerksamkeit unterliegen. Diese Praxis ist nicht nur in Russland, sondern auch in westlichen Ländern üblich.

Bei der Analyse von Engpässen und Verlusten aus Schäden an Lagerbeständen, die nicht in der vorgeschriebenen Weise aus der Bilanz ausgebucht wurden, ist es notwendig, deren Zusammensetzung und die Gründe für ihre Entstehung zu untersuchen und zu versuchen, die Schuldigen zu identifizieren, um sie wiederherzustellen Schäden, die durch sie entstehen. Es ist außerdem zu prüfen: Bedingungen für die Aufbewahrung von Wertgegenständen; Gewährleistung ihrer Sicherheit in Bezug auf Quantität und Qualität; Qualifikation finanziell verantwortlicher Personen; Verfügbarkeit der Lagerbuchhaltung; Einhaltung der Regeln für die Durchführung von Inventuren und die Ermittlung ihrer Ergebnisse.

Unter den Bestandskontrollsystemen in Ländern mit entwickelten Volkswirtschaften ist das „ABC-System“ das am weitesten verbreitete, das auf dem Gesetz von V. Pareto basiert. Der Kern dieses Kontrollsystems besteht darin, den gesamten Bestand an Vorräten in drei Kategorien einzuteilen, basierend auf ihrem Wert, ihrer Menge und Häufigkeit des Verbrauchs, den negativen Auswirkungen ihres Mangels auf den Verlauf der Betriebstätigkeit und der Finanzergebnisse usw.

Aus der Sicht eines Finanziers sollte der ideale Zustand für die Geschäftstätigkeit darin bestehen, dass kein Lagerbestand vorhanden ist und der Produktionsprozess vollständig mit allen notwendigen Komponenten ausgestattet ist. Diese Bedingung wird durch das von japanischen Managern verwendete System namens LT oder „Just in Time“ erfüllt. LT ist ein Materialmanagementsystem in der Fertigung, bei dem Komponenten aus einem früheren Betrieb (oder von einem externen Lieferanten) genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, aber nicht vorher. Komponentenchargen sind so klein wie möglich (abhängig von Durchlaufzeit und Stabilität des Lieferzyklus). Eines der klassischen Beispiele für den Einsatz der „Just-in-Time“-Methode ist die Tätigkeit des Unternehmens Toyota, das sein Geschäft so aufgebaut hat, dass etwa 90 % aller Zulieferer dieses Automobilunternehmens im Toyota-Vorort konzentriert sind . Die überwiegende Mehrheit der Komponenten wird jedoch innerhalb von Stunden oder Minuten vor ihrem Einsatz an den Montageort geliefert, wodurch das Unternehmen die Betriebskosten erheblich senken und unproduktive Arbeitskräfte eliminieren kann.

Daher müssen im Bestandsverwaltungsprozess bereits im Vorfeld Maßnahmen ergriffen werden, um die Einbindung in den unmittelbaren Betriebsablauf (Produktion oder Verkauf) zu beschleunigen. Dies gewährleistet die Freigabe eines Teils der finanziellen Ressourcen sowie eine Verringerung der Verluste von Lagerbeständen während ihrer Lagerung.

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1. 5.4 Working Capital Management von Unternehmen basierend auf Bestandsmanagementmodellen

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