Die Hauptziele von MRP-Systemen sind. Allgemeines Konzept des MRP I-Systems

24.09.2019

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Eines der beliebtesten Logistikkonzepte der Welt, auf dessen Grundlage es entwickelt wurde und betrieben wird große Menge Mikrologistiksystemen ist das Konzept der „Anforderungs-/Ressourcenplanung“ (RP). Dem RP-Konzept wird häufig das Just-in-Time-Logistikkonzept gegenübergestellt, d. h. darauf aufbauend Push-Logistikkonzepte (im Gegensatz zum JIT-Ansatz).

Die grundlegenden Mikrologistiksysteme, die auf dem Konzept der „Bedarfs-/Ressourcenplanung“ in Produktion und Versorgung basieren, sind die Systeme „Materialien/Fertigungsbedarf/Ressourcenplanung“ (MRP I/MRP II) und in der Distribution (Distribution) – Systeme zur „Produkt-/Ressourcenverteilungsplanung“ (Verteilungsbedarf/Ressourcenplanung, DRP I, DRP II).

MRP-Systeme werden praktisch bei der Organisation von Produktions- und Technologieprozessen sowie beim Einkauf von Materialressourcen eingesetzt. Gemäß der Definition des amerikanischen Forschers J. Orlisky, einem der Hauptentwickler des MRP-I-Systems, besteht das „Materialbedarfsplanungssystem (MRP-System) im engeren Sinne aus einer Reihe logisch zusammenhängender Verfahren, Schlüsselregeln und.“ Anforderungen, die den Produktionsplan in eine zeitlich synchronisierte „Anforderungskette“ umwandeln, sowie die geplante Abdeckung dieser Anforderungen für jede Bestandseinheit an Komponenten, die zur Einhaltung des Zeitplans erforderlich sind... Das MRP-System plant die Reihenfolge der Anforderungen neu und Abdeckung aufgrund von Änderungen im Produktionsplan, in der Lagerstruktur oder in den Produkteigenschaften.“

MRP-Systeme befassen sich mit Materialien, Komponenten, Halbzeugen und deren Teilen, deren Nachfrage von der Nachfrage nach bestimmten Fertigprodukten abhängt. Obwohl das Logistikkonzept selbst, das die Grundlage des MRP-I-Systems bildet, schon vor längerer Zeit (seit Mitte der 1950er Jahre) entwickelt wurde, konnte es erst mit dem Aufkommen von Hochgeschwindigkeitscomputern umgesetzt werden üben. Gleichzeitig stimulierte die Revolution in der Mikroprozessor- und Informationstechnologie ein schnelles Wachstum verschiedene Anwendungen MRP-Systeme in der Wirtschaft.

Die Hauptziele von MRP-Systemen:

– Deckung des Bedarfs an Materialien, Komponenten und Produkten für die Produktionsplanung und Lieferung an Verbraucher;

– Aufrechterhaltung eines niedrigen Bestands an Materialressourcen, unfertigen Produkten und Fertigprodukten;

– Planung von Produktionsabläufen, Lieferplänen, Einkaufsvorgängen.

Bei der Erreichung dieser Ziele stellt das MRP-System den Fluss der geplanten Menge an Materialressourcen und Produktbeständen über den Planungshorizont sicher. Das MRP-System ermittelt zunächst, wie viele Endprodukte in welchem Zeitraum produziert werden müssen. Das System ermittelt dann die Zeit und die erforderliche Menge an Materialressourcen, um den Produktionsplan abzuschließen. In Abb. Abbildung 1 zeigt ein Blockdiagramm des MRP I-Systems.

Der Input des MRP-I-Systems sind Verbraucherbestellungen, unterstützt durch Nachfrageprognosen für die Fertigprodukte des Unternehmens, die im Produktionsplan enthalten sind (Freigabepläne für Fertigprodukte). Wie bei Mikrologistiksystemen, die auf den Prinzipien des Just-in-Time-Konzepts basieren, ist auch bei MRP I die Kundennachfrage der entscheidende Faktor.

Die Datenbank der Materialressourcen enthält alle notwendigen Informationen über die Nomenklatur und die wichtigsten Parameter (Eigenschaften) von Rohstoffen, Materialien, Komponenten, Halbzeugen usw., die für die Herstellung (Montage) von Fertigprodukten oder deren Teilen erforderlich sind. Darüber hinaus enthält es die Normen für den Verbrauch materieller Ressourcen pro Produktionseinheit sowie Aufzeichnungen über die Zeitpunkte der Lieferung der entsprechenden materiellen Ressourcen an die Produktionsabteilungen des Unternehmens.

Die Datenbank identifiziert auch Zusammenhänge zwischen einzelnen Eingaben Produktionseinheiten auf die verwendeten Materialressourcen und auf das Endprodukt. Die Bestandsdatenbank informiert das System und das Managementpersonal über das Vorhandensein und die Größe von Produktions-, Versicherungs- und anderen notwendigen Beständen an Materialressourcen in den Lagereinrichtungen des Unternehmens sowie über deren Nähe zu einem kritischen Niveau und die Notwendigkeit ihrer Auffüllung. Darüber hinaus enthält diese Datenbank Informationen über Lieferanten und Parameter für die Bereitstellung materieller Ressourcen.

MRP(Englisch) Materialbedarfsplanung- Materialbedarfsplanung) - ein Materialbedarfsplanungssystem, eines der beliebtesten Logistikkonzepte weltweit, auf dessen Grundlage es entwickelt wurde und betrieben wird große Nummer Mikrologistiksysteme. Das MRP-Konzept ist die Grundlage für den Aufbau von Push-Logistiksystemen. In Russland wird es in der Regel durch verschiedene im Ausland hergestellte Softwareprodukte repräsentiert. Das Aufkommen eines weiterentwickelten Konzepts von MRP II und die Entwicklung von Programmen der ERP-Klasse, die deren Kosten senken, haben dazu geführt, dass Softwareprodukte der MRP-Klasse in der Regel sehr selten als Teil veralteter Unternehmensinformationssysteme zu finden sind.

Einer der Hauptentwickler von MRP, J. Orlisky, schrieb: „Die Materialbedarfsplanung im engeren Sinne besteht aus einer Reihe logisch zusammenhängender Verfahren, entscheidender Regeln und Anforderungen, die den Produktionsplan in eine synchronisierte „Kette von Anforderungen“ übersetzen Zeit und geplante „Abdeckungen“ dieser Anforderungen für jede Bestandseinheit an Komponenten, die zur Einhaltung des Produktionsplans erforderlich sind. Ein MRP-System plant die Reihenfolge der Anforderungen und Deckungen neu, wenn sich entweder der Produktionsplan, die Bestandsstruktur oder die Produktattribute ändern.

Das MRP-System wird bei der Arbeit mit Materialien, Komponenten, Halbzeugen und deren Teilen verwendet, deren Nachfrage von der Nachfrage nach bestimmten Fertigprodukten abhängt, d. h. die Nachfrage nach Ausgangsmaterialressourcen hängt stark von der Verbrauchernachfrage nach Endprodukten ab . Außerdem kann das MRP-System mit einer Vielzahl von Materialressourcen arbeiten.

Geschichte

Das MRP-System wurde Mitte der 1950er Jahre in den USA entwickelt, verbreitete sich jedoch erst mit der Entwicklung der Computertechnologie in den 1970er Jahren.
MRP-ähnliche Mikrologistiksysteme wurden etwa zur gleichen Zeit in der UdSSR entwickelt, zunächst jedoch im militärisch-industriellen Komplex eingesetzt.
In den späten 1980er Jahren wurde das MRP-System von den meisten US-Firmen mit einem jährlichen Fertigproduktumsatz von über 15 Millionen US-Dollar genutzt bzw. wird voraussichtlich eingesetzt. im Vereinigten Königreich - jedes dritte produzierende Unternehmen.

Die übliche Praxis des MRP-Einsatzes in der Wirtschaft ist mit Planungs- und Überwachungsverfahren für die Bestellung und Lieferung (Einkauf) von Materialressourcen verbunden, die in der Regel in großem Umfang vorliegen, z Industrieunternehmen zur Herstellung von Maschinenbauprodukten.

Die Hauptprobleme, die bei der Implementierung eines MRP-Systems auftreten, betreffen die Entwicklung von Informationen, Software und mathematischer Unterstützung für Berechnungen sowie die Auswahl einer Reihe von Computer- und Bürogeräten, also jene Probleme, die typisch für automatisierte Produktions- und Prozessleitsysteme sind .

Hauptziele von MRP

Deckung des Bedarfs an Materialien, Komponenten und Produkten zur Planung der Produktion und Lieferung an Verbraucher;
Aufrechterhaltung niedriger Lagerbestände;
Planung von Produktionsabläufen, Lieferplänen, Einkaufsvorgängen.

Mit dem MRP-System können Sie bestimmen, wie viel und in welchem Zeitrahmen Endprodukte produziert werden müssen. Das System ermittelt dann den Zeitpunkt und die erforderlichen Mengen an Materialressourcen, um die Anforderungen des Produktionsplans zu erfüllen.

Benötigte Daten

Eingabedaten

Hauptproduktionszeitplan

Der Produktionsplan wird unter Bedingungen unabhängiger Nachfrage erstellt. Das System enthält keine Automatisierungstools zur Erstellung eines Produktionsplans. Der Plan wird manuell erstellt und muss umsetzbar sein, d. h. im Einklang mit der Nachfrage und Finanzplan. Gleichzeitig wird jedoch für jede fertige Produkteinheit eine Liste der wichtigsten Ressourcen erstellt. Es spiegelt den Mangel an Ressourcen und einen möglichen Ausgleich für diesen Mangel wider. Diese Überwachung des Ressourcenbedarfs und der Abgleich mit den verfügbaren Systemressourcen muss kontinuierlich erfolgen. Auch der Produktionsplan selbst bedarf einer ständigen Überprüfung. Um fehlende Planüberarbeitungen zu vermeiden, ist der Produktionsplan in Zeiträume unterteilt. In der ersten Periode sind Änderungen am Produktionsplan nicht zulässig. In der zweiten Phase sind Änderungen zulässig und der Produktionsplan muss mit den verfügbaren Schlüsselressourcen abgestimmt werden. Je weiter ein Zeitraum vom gegenwärtigen Moment entfernt ist, desto unsicherer und dynamischer werden die Informationen.

Spezifikationen

Eine Stückliste ist eine Liste der Komponenten und Materialien, die zur Herstellung eines fertigen Produkts benötigt werden, mit Angabe der Menge und der geplanten Produktions- oder Lieferzeit. Auf diese Weise wird das fertige Produkt bis hin zu den Materialien und Komponenten beschrieben.

Bestands- und offene Bestelldaten

Unter Berücksichtigung der Spezifikationen wird der komplette Komponentenbedarf berechnet. Diese Komponenten müssen bereit sein, wenn der „übergeordnete“ Knoten startet. Der MRP-Algorithmus verarbeitet die Stückliste in der gleichen Reihenfolge wie die Ebenen des Stücklistenbaums und berechnet auf Grundlage des Master-Produktionsplans den Gesamtbedarf an fertigen Einheiten.

Ausgabe

Zu den Ausgabedaten gehören primäre und sekundäre Berichte, die eine Hilfsfunktion ausführen.

Primärberichte

Geplante Aufträge – ein nach Planungszeiträumen gegliederter Zeitplan, der den Zeitpunkt und die Menge des zukünftigen Auftrags enthält.
Erlaubnis zur Erfüllung geplanter Aufträge, d. h. Materialien werden in die Produktion freigegeben: Der Restbestand wird unter Berücksichtigung der Materialkosten neu berechnet und anschließend werden die Materialien direkt in die Produktion geschickt, d. h. Produktionsaufträge werden erteilt.
Zu den Änderungen an geplanten Bestellungen zählen Änderungen des Bestelldatums oder der Bestellmenge sowie Stornierungen von Bestellungen.

Sekundärberichte

Plankontrollberichte zeigen Planabweichungen auf und enthalten auch Informationen, die zur Berechnung der Produktionskosten erforderlich sind.
Planungsberichte umfassen bestehende Lieferverträge, Kaufverpflichtungen und andere Daten, die zur Abschätzung des zukünftigen Produktionsmaterialbedarfs verwendet werden können.
Ausnahmeberichte heben schwerwiegende Inkonsistenzen und erkannte Fehler in Daten und Berichten hervor.

Hauptnachteile von MRP-Systemen

erhebliche Menge an Berechnungen und Datenvorverarbeitung
Zunahme Logistikkosten für die Auftragsabwicklung und den Transport, wenn das Unternehmen bestrebt ist, die Materialbestände weiter zu reduzieren oder auf die Arbeit mit kleinen Aufträgen mit einer hohen Häufigkeit ihrer Erfüllung umzusteigen
Unempfindlichkeit gegenüber kurzfristigen Nachfrageänderungen
eine große Anzahl von Ausfällen aufgrund der Größe des Systems und seiner Komplexität

siehe auch

ERP-Systeme – Systeme zur Unternehmensressourcenplanung für Einzelpersonen
MES-Systeme – Fertigungssteuerungssysteme
WMS-Systeme – Lagerverwaltungssysteme
CRM-Systeme – Systeme für das Kundenbeziehungsmanagement
SCM-Systeme – Systeme für das Supply Chain Management
MRP II-Systeme – Produktionsressourcenplanung

Literatur

Produktionsmanagement: Lehrbuch / Ed. V. A. Kozlovsky. - M.: Infra-M., 2003. - 574 S.
Gavrilov D. A. Produktionsmanagement basierend auf dem MRP II-Standard, 2. Aufl. - St. Petersburg: Peter, 2005, 416 S. - krank.

Links

MRP und MRP II – Material aus dem Abschnitt „Informationstechnologie“ der Bibliothek mit Managementartikeln
MRP.12NEWS – Materialbedarfsplanung MRP auf 12NEWS

Wikimedia-Stiftung. 2010.

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- (engl. Manufacturing Resource Planning) Produktionsplanungsstrategie, die sowohl betriebliche als auch finanzielle Planung der Produktion bietet und eine breitere... ... Wikipedia bietet

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Bücher

Planung der Aktivitäten eines produzierenden Unternehmens. Von der Industrie- und Finanzplanung bis zum MRP II und darüber hinaus, S.N. Kolesnikov. Das Buch untersucht die tatsächlich in kommerziellen Aktivitäten verwendeten Budgetplanungsmethoden in ihrer Wechselbeziehung und beschreibt detailliert die Merkmale der MRP II-Planungsmethodik. Drin...

Philosophie und Grundkonzepte von MRP In den frühen 60er Jahren entstand aufgrund der wachsenden Beliebtheit von Computersystemen die Idee, ihre Fähigkeiten zur Planung von Unternehmensaktivitäten, einschließlich der Planung von Produktionsprozessen, zu nutzen. Der Planungsbedarf ergibt sich aus der Tatsache, dass der Großteil der Verzögerungen im Produktionsprozess mit Verzögerungen beim Eingang einzelner Komponenten einhergeht, was in der Regel mit einer Abnahme der Produktionseffizienz einhergeht ein Überschuss an Materialien in Lagern, die pünktlich oder früher als geplant eintrafen. Darüber hinaus entstehen aufgrund eines Ungleichgewichts in der Versorgung mit Bauteilen zusätzliche Komplikationen bei der Berücksichtigung und Verfolgung ihres Zustands während des Produktionsprozesses, d.h. Es war beispielsweise praktisch unmöglich zu bestimmen, zu welcher Charge ein bestimmter Bestandteil in einem bereits zusammengesetzten Endprodukt gehörte. Um solchen Problemen vorzubeugen, wurde die MRP-Methodik (Material Requirements Planning) entwickelt. Die Implementierung eines nach dieser Methodik arbeitenden Systems ist Computer Programm, mit dem Sie die Versorgung des Produktionsprozesses mit Komponenten optimal regulieren, die Bestände im Lager und die Produktionstechnik selbst kontrollieren können. Das Hauptziel von MRP ist die Sicherstellung der Verfügbarkeit benötigte Menge benötigte Materialien und Komponenten zu jedem Zeitpunkt innerhalb des Planungszeitraums, verbunden mit einer möglichen Reduzierung der Dauerbestände und damit einer Entladung des Lagers. Bevor die MRP-Struktur selbst beschrieben wird, sollte ein kurzes Glossar ihrer Hauptkonzepte eingeführt werden:

Materialien

MRP-System

MRP-Programm

Materialstatus

Sicherheitsbestand

Materialbedarf

Der Planungsprozess umfasst Funktionen zur automatischen Erstellung von Bestellentwürfen und/oder zur Eigenfertigung der benötigten Materialien und Komponenten. Mit anderen Worten: Das MRP-System optimiert die Lieferzeit von Komponenten, senkt dadurch die Produktionskosten und steigert die Effizienz. Die Hauptvorteile des Einsatzes eines solchen Systems in der Produktion sind:

Gewährleistung der Verfügbarkeit der benötigten Komponenten und Reduzierung von Zeitverzögerungen bei deren Lieferung und damit Steigerung der Produktion von Fertigprodukten, ohne die Anzahl der Aufträge und die Belastung der Produktionsanlagen zu erhöhen.
Reduzierung von Produktionsfehlern bei der Montage von Fertigprodukten, die durch die Verwendung falscher Komponenten entstehen.
Rationalisierung der Produktion durch Überwachung des Status jedes Materials, sodass Sie den gesamten Förderweg von der Auftragserstellung für dieses Material bis zu seiner Position im bereits montierten Endprodukt eindeutig verfolgen können. Dies gewährleistet auch eine vollständige Zuverlässigkeit und Effizienz der Produktionsabrechnung.

Alle diese Vorteile ergeben sich tatsächlich aus der MRP-Philosophie selbst, die auf dem Prinzip basiert, dass alle Materialien, Komponenten und Komponenten eines fertigen Produkts gleichzeitig und zum geplanten Zeitpunkt in die Produktion gelangen müssen, um die Entstehung des Endprodukts sicherzustellen ohne zusätzliche Verzögerungen. Das MRP-System beschleunigt die Lieferung der vorhandenen Materialien dieser Moment zuerst benötigt und verzögert vorzeitige Eingänge, so dass alle Komponenten, die darstellen volle Liste Komponenten des Endprodukts gehen gleichzeitig in die Produktion. Dies ist notwendig, um zu vermeiden, dass sich die Lieferung eines der Materialien verzögert und die Produktion gestoppt werden muss, selbst wenn alle anderen Komponenten des Endprodukts verfügbar sind. Das Hauptziel des MRP-Systems besteht darin, die Termine des erforderlichen Auftragseingangs so zu gestalten, zu steuern und gegebenenfalls zu ändern, dass alle für die Produktion notwendigen Materialien gleichzeitig eintreffen. Im nächsten Abschnitt werden die Eingabeelemente des MRP-Programms und die Ergebnisse seiner Funktionsweise im Detail untersucht.

Bildung von Eingabeinformationen für das MRP-Programm und die Ergebnisse seiner Arbeit In der Praxis handelt es sich bei einem MRP-System um ein Computerprogramm, das sich anhand des folgenden Diagramms logisch darstellen lässt:

Diagramm 1 Eingabeelemente und Ergebnisse des MRP-Programms Das obige Diagramm zeigt die wichtigsten Informationselemente eines MRP-Systems. Beschreiben wir also die wichtigsten Eingabeelemente des MRP-Systems:

Beschreibung des Materialzustands (Inventory Status File)

Hauptproduktionszeitplan

Liste der Komponenten des Endprodukts (Stücklistendatei)

Denken Sie daran, dass jedes der oben genannten Eingabeelemente eine Computerdatendatei ist, die vom MRP-Programm verwendet wird. Derzeit werden MRP-Systeme auf den unterschiedlichsten Hardwareplattformen implementiert und sind als Module in den meisten Finanz- und Wirtschaftssystemen enthalten. Wir werden uns nicht mit dem technischen Aspekt des Problems befassen und mit der Beschreibung der logischen Schritte des MRP-Programms fortfahren. Sein Arbeitszyklus besteht aus folgenden Hauptschritten: So werden im Rahmen des MRP-Programms eine Reihe von Änderungen an bestehenden Aufträgen vorgenommen und bei Bedarf neue erstellt, um eine optimale Fortschrittsdynamik zu gewährleisten Fertigungsprozess. Diese Änderungen ändern automatisch die Materialstatusbeschreibung, da sich das Erstellen, Stornieren oder Ändern einer Bestellung entsprechend auf den Status des Materials auswirkt, auf das sie sich bezieht. Als Ergebnis des MRP-Programms wird für jedes einzelne Material ein Bestellplan für den gesamten Planungszeitraum erstellt, dessen Umsetzung zur Unterstützung des Produktionsprogramms erforderlich ist. Die Hauptergebnisse des MRP-Systems sind:

Geplanter Auftragsplan

Änderungen in Planaufträgen

Darüber hinaus generiert das MRP-System einige sekundäre Ergebnisse in Form von Berichten, deren Zweck darin besteht, auf „Engpässe“ während des Planungszeitraums aufmerksam zu machen, d sowie um rechtzeitig über mögliche Systemfehler zu informieren, die beim Betrieb des Programms aufgetreten sind. Daher generiert das MRP-System die folgenden zusätzlichen Ergebnisberichte:

Planungsengpassbericht (Ausnahmebericht)

besondere Aufmerksamkeit

Leistungsbericht

Planungsbericht

Durch den Einsatz eines MRP-Systems zur Planung des Produktionsbedarfs können Sie somit den Zeitpunkt des Eingangs jedes Materials optimieren, wodurch die Lagerkosten erheblich gesenkt und die Produktionsabrechnung erleichtert werden. Allerdings gibt es unter MRP-Software-Anwendern unterschiedliche Meinungen hinsichtlich der Verwendung von Sicherheitsbeständen für jedes Material. Befürworter des Einsatzes von Sicherheitsbeständen argumentieren, dass dies notwendig sei, da der Mechanismus zur Warenlieferung häufig nicht zuverlässig genug sei und es aufgrund verschiedener Faktoren zu einer vollständigen Erschöpfung der Bestände für jegliches Material komme, was automatisch zu einem Stopp führe in der Produktion, ist wesentlich teurer, als sein ständig vorgehaltener Sicherheitsbestand. Gegner des Einsatzes von Sicherheitsbeständen argumentieren, dass deren Fehlen eines der zentralen Merkmale des MRP-Konzepts sei, da das MRP-System diesbezüglich flexibel sein müsse externe Faktoren, rechtzeitige Änderungen des Bestellplans im Falle unvorhergesehener und unvermeidbarer Lieferverzögerungen. In einer realen Situation lässt sich jedoch in der Regel der zweite Gesichtspunkt zur Bedarfsplanung für die Produktion von Produkten umsetzen, deren Nachfrage relativ vorhersehbar und kontrollierbar ist und deren Produktionsmenge im Produktionsprogramm konstant eingestellt werden kann einige relativ lange Zeiträume. Es ist zu beachten, dass in Russische Verhältnisse Wenn Verzögerungen bei Lieferprozessen eher die Regel als die Ausnahme sind, empfiehlt sich in der Praxis eine Planung unter Berücksichtigung des Sicherheitsbestands, dessen Volumen im Einzelfall ermittelt wird.

Planung der Produktionskapazität mit einem CRP-System (Capacity Requirements Planning) Das CRP-Kapazitätsplanungssystem wird verwendet, um ein Pilotproduktionsprogramm, das gemäß den Produktnachfrageprognosen erstellt wurde, auf die Durchführbarkeit seiner Umsetzung mit der verfügbaren Produktionskapazität zu testen. Während des Betriebs des CRP-Systems wird ein Plan für die Zuweisung von Produktionskapazitäten entwickelt, um jeden einzelnen Produktionszyklus im geplanten Zeitraum abzuwickeln. Außerdem wird ein technologischer Plan für den Ablauf der Produktionsabläufe erstellt und gemäß dem Testproduktionsprogramm die Auslastung jeder Produktionseinheit für den Planungszeitraum festgelegt. Wenn nach einem Betriebszyklus des CRP-Moduls das Produktionsprogramm als tatsächlich realisierbar erkannt wird, wird es automatisch bestätigt und zum Hauptprogramm für das MRP-System. Andernfalls werden Änderungen daran vorgenommen und mit dem CRP-Modul erneut getestet. In der weiteren evolutionären Entwicklung von Produktionsplanungssystemen stellten sie zunehmend die Integration vieler Einzelmodule dar, die im Zusammenspiel die Flexibilität des Gesamtsystems erhöhten. Im nächsten Abschnitt werden die wichtigsten Schritte beschrieben weitere Entwicklung MRP-Klassensysteme.

Entwicklung von MRP. Übergang von MRP zu MRPII

Produktionsplanungssysteme entwickeln sich ständig weiter. Anfänglich erstellten MRP-Systeme lediglich einen Auftragsplan für einen bestimmten Zeitraum auf der Grundlage des genehmigten Produktionsprogramms, der den wachsenden Anforderungen nicht vollständig entsprach.

Um die Planungseffizienz zu steigern, schlugen Oliver White und George Plosl Ende der 70er Jahre die Idee vor, einen geschlossenen Kreislauf in MRP-Systemen zu reproduzieren. Ziel war es, durch die Einführung zusätzlicher Funktionen eine größere Bandbreite an Faktoren bei der Planung zu berücksichtigen. Zu den Grundfunktionen der Planung der Produktionskapazität und des Materialbedarfs wurde vorgeschlagen, eine Reihe zusätzlicher Funktionen hinzuzufügen, beispielsweise die Überwachung der Übereinstimmung der produzierten Produktmenge mit der Anzahl der im Montageprozess verwendeten Komponenten und die Erstellung regelmäßiger Berichte zu Bestellverzögerungen, Volumina und Dynamik der Produktverkäufe, Lieferanten usw. d. Der Begriff „Closed Loop“ spiegelt das Hauptmerkmal des modifizierten Systems wider, nämlich dass die während seines Betriebs erstellten Berichte analysiert und in weiteren Planungsphasen berücksichtigt werden, wobei gegebenenfalls das Produktionsprogramm und damit die Bestellung geändert werden planen. Mit anderen Worten, zusätzliche Funktionen Bereitstellung von Rückmeldungen im System, die Planungsflexibilität in Bezug auf externe Faktoren wie die Nachfragehöhe, die Lage der Lieferanten usw. bieten.

Anschließend führten Verbesserungen des Systems zur Umwandlung des Closed-Loop-MRP-Systems in eine erweiterte Modifikation, die aufgrund der Identität der Abkürzungen später MRPII (Manufactory Resource Planning) genannt wurde. Dieses System wurde für erstellt effektive Planung alle Ressourcen produzierendes Unternehmen, einschließlich Finanzen und Personal. Darüber hinaus ist ein MRRPII-Klassensystem in der Lage, sich an Veränderungen der äußeren Situation anzupassen und die Antwort auf die „Was wäre wenn“-Frage nachzuahmen. MRPII ist eine Integration einer Vielzahl einzelner Module wie Geschäftsprozessplanung, Materialbedarfsplanung, Kapazitätsplanung, Finanzplanung, Investitionsmanagement etc. Die Ergebnisse jedes Moduls werden vom gesamten System als Ganzes analysiert, was tatsächlich seine Flexibilität in Bezug auf externe Faktoren gewährleistet. Diese Immobilie ist der Grundstein moderne Systeme Planung, da viele Hersteller Produkte mit bewusst kurzer Länge produzieren Lebenszyklus, was regelmäßige Verbesserungen erfordert. In diesem Fall besteht Bedarf automatisiertes System, mit dem Sie die Mengen und Eigenschaften von Produkten optimieren können, indem Sie die aktuelle Nachfrage und die Marktsituation insgesamt analysieren.

In den letzten Jahren wurden Planungssysteme der MRPII-Klasse in Integration mit dem Finanzplanungsmodul FRP (Finance Requirements Planning) als ERP-Geschäftsplanungssysteme (Enterprise Requirements Planning) bezeichnet, mit denen Sie alle kommerziellen Aktivitäten eines modernen Unternehmens am effektivsten planen können, einschließlich Finanzielle Kosten für Projekte zur Modernisierung der Ausrüstung und Investitionen in die Produktion einer neuen Produktlinie. In der russischen Praxis wird die Machbarkeit des Einsatzes von Systemen dieser Klasse darüber hinaus durch die Notwendigkeit bestimmt, Geschäftsprozesse unter Inflationsbedingungen und starkem Steuerdruck zu verwalten. Daher sind ERP-Systeme nicht nur für große Unternehmen erforderlich, sondern auch auch für kleine, aktive Unternehmen. Das folgende Diagramm zeigt das Logikdiagramm des Ressourcenplanungssystems einer Produktionsanlage:

Diagramm 2. Logische Struktur des Ressourcenplanungssystems eines produzierenden Unternehmens.

MRP-SYSTEM

MRP-Klassensystem (Materialbedarfsplanung)– ein System, das nach einem durch die MRP-Methodik regulierten Algorithmus arbeitet und es Ihnen ermöglicht, die Versorgung des Produktionsprozesses mit Komponenten optimal zu regulieren, die Bestände im Lager und die Produktionstechnologie selbst zu kontrollieren.

Das MRP-Klassensystem basiert auf der Planung des Materialbedarfs einer Abteilung eines Unternehmens und der Organisation als Ganzes.

Das Hauptziel von MRP ist Gewährleistung der Verfügbarkeit der benötigten Menge an benötigten Materialien und Komponenten zu jedem Zeitpunkt innerhalb des Planungszeitraums sowie einer möglichen Reduzierung der Dauerbestände und damit der Entladung des Lagers.

Zwecke der Verwendung des MPR-Standards:

Planung der Lieferung aller Komponenten, um Produktionsausfälle zu vermeiden und Lagerbestände zu minimieren;

Reduzierung der Lagerbestände an Komponentenmaterialien, zusätzlich zur offensichtlichen Entladung von Lagerhäusern;

Die Reduzierung der Lagerkosten bietet eine Reihe unbestreitbarer Vorteile. Der wichtigste davon ist die Minimierung der eingefrorenen Mittel, die in den Materialeinkauf investiert werden.

Eingabeelemente des MRP-Moduls sind die folgenden Informationsquellen.

Beschreibung des Materialzustands (Inventory Status File) – ist das Haupteingabeelement des MRP-Moduls. Es sollte möglichst vollständige Informationen über alle Arten von Rohstoffen und Komponentenmaterialien enthalten, die für die Herstellung des Endprodukts erforderlich sind. Für jedes Material muss außerdem der Status angegeben werden, ob es vorrätig, im Lager, in laufenden Bestellungen oder nur in Planung ist, sowie Beschreibungen, Bestände, Standort, Preis, mögliche Lieferverzögerungen und Lieferantendetails ;

Produktionsprogramm (Master Production Schedule) – ein optimierter Zeitverteilungsplan für die Produktion der erforderlichen Charge fertiger Produkte für den geplanten Zeitraum oder Zeitraumbereich;

Liste der Komponenten des Endprodukts A(Stücklistendatei) – eine Liste der Materialien und deren Mengen, die zur Herstellung des Endprodukts erforderlich sind. Darüber hinaus enthält es eine Beschreibung des Aufbaus des Endprodukts.

Funktionsprinzip des MRP-Moduls.

Für jeden Zeitraum entsteht ein vollständiger Bedarf an Materialien. Es handelt sich um eine integrierte Tabelle, die den Bedarf an jedem Material zu jedem bestimmten Zeitpunkt angibt.

Es wird die Nettonachfrage berechnet (wie viele Materialien müssen zu einem bestimmten Zeitpunkt bestellt (oder produziert, im Falle der internen Produktion von Komponenten) werden?

Der Nettomaterialbedarf wird in den entsprechenden Bestellplan für die benötigten Materialien umgewandelt. und bei Bedarf werden Änderungen an bereits bestehenden Plänen vorgenommen.

Die Ergebnisse des MRP-Moduls sind:

Bestellplan Geplanter Bestellplan – Wie viel von jedem Material muss in jedem im Planungszeitraum berücksichtigten Zeitraum bestellt werden?

Änderungen am Bestellplan (Änderungen in Planaufträgen) – Änderungen an zuvor geplanten Aufträgen .

Das MRP-Konzept weist einen schwerwiegenden Fehler auf. Bei der Berechnung des Materialbedarfs werden nicht berücksichtigt:

Produktionskapazitäten, ihre Auslastung;

Arbeitskosten usw.

Daher in den 80ern. Das Closed-Loop-MRP-System wurde umgewandelt Produktionsressourcenplanungssystem), das benannt wurde MRPII.

Dabei handelt es sich um ein System der gemeinsamen Planung von Beständen und Produktionsressourcen, gekennzeichnet durch:

geschäftliche Planung;

Verkaufsplanung;

Produktionsplanung;

Planung des Materialbedarfs;

Produktionskapazitätsplanung;

verschiedene Steuerungssysteme.

Der MRPII-Standard wurde in den USA entwickelt und wird von der American Production and Inventory Control Society (APICS) unterstützt.

Anforderungen an MRPII-Klassensysteme – müssen eine bestimmte Menge dieser Grundfunktionen erfüllen:

Vertriebs- und Betriebsplanung.

Nachfragemanagement.

Erstellen eines Produktionsplans (Master Production Scheduling).

Planung des Materialbedarfs(Materialbedarfsplanung).

Produktspezifikationen (Stückliste).

KontrolleLager(Inventartransaktions-Subsystem).

Geplante Lieferungen (Subsystem für geplante Wareneingänge).

Levelmanagement Produktionswerkstatt(Shop-Flow-Steuerung).

Kapazitätsplanung(Kapazitätsbedarfsplanung).

Eingabe-/Ausgabesteuerung.

Material- und technische Versorgung (Einkauf).

Planung der Ressourcenzuteilung(Vertriebsregressplanung).

Planung und Steuerung von Produktionsabläufen (Tooling Planning and Control).

Finanzverwaltung(Finanzielle Planung).

Simulation.

Leistungsmessung.

Die Essenz des MRPII-Konzepts : Prognose, Planung und Produktionssteuerung erfolgen über den gesamten Produktlebenszyklus, vom Einkauf der Rohstoffe bis zum Versand der Produkte an den Verbraucher.

Durch den Einsatz von MRPII-Systemen sollte Folgendes umgesetzt werden:

zeitnaher Erhalt von Informationen über die aktuellen Ergebnisse der Unternehmenstätigkeit, sowohl im Allgemeinen als auch mit allen Einzelheiten zu einzelnen Aufträgen, Ressourcenarten und der Umsetzung von Plänen;

langfristige, operative und detaillierte Planung der Unternehmensaktivitäten mit der Möglichkeit, geplante Daten basierend auf betrieblichen Informationen anzupassen;

Optimierung der Produktions- und Materialflüsse mit einer deutlichen Reduzierung der Nichtproduktionskosten und einer tatsächlichen Reduzierung der Materialressourcen in Lagern;

Spiegelbild der finanziellen Tätigkeit des Unternehmens als Ganzes.

Beispiele für MRPII-Klassensysteme:

Galaxy 7.1

Microsoft Dynamics

Nachteile von MRP-II:

Orientierung nur auf Bestellung,

schlechte Integration von Design und Design,

schlechte Integration des technologischen Prozesssystems,

schlechte Integration von Personalplanung und Finanzmanagement.

[Kurzes Konzept von ERP – Enterprise Resource Planning.

ERP basiert auf dem Prinzip, ein einziges Data Warehouse (Repository) zu erstellen, das alle Geschäftsinformationen enthält, die von einer Organisation im Rahmen der Geschäftsabwicklung gesammelt werden, einschließlich Finanzinformationen, Daten im Zusammenhang mit der Produktion, der Personalverwaltung und anderen Informationen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Daten von System zu System zu übertragen. Darüber hinaus wird jeder Teil der von einer bestimmten Organisation gespeicherten Informationen gleichzeitig allen Mitarbeitern mit entsprechenden Befugnissen zugänglich gemacht. Das ERP-Konzept ist im Fertigungssektor sehr bekannt geworden, da die Ressourcenplanung kürzere Durchlaufzeiten, geringere Lagerbestände und ein verbessertes Kundenfeedback bei gleichzeitiger Reduzierung des Verwaltungsaufwands ermöglicht hat. Der ERP-Standard ermöglichte es, alle Unternehmensressourcen zu bündeln und damit Auftragsverwaltung, Finanzen usw. hinzuzufügen.]

Als weitere, insbesondere finanzielle, in die Liste der bei der Planung berücksichtigten Ressourcen aufgenommen wurden, tauchte der Begriff ERP (Enterprise Resource Planning) auf – Ressourcenplanung auf Unternehmensebene.

Der Unterschied zwischen MRP II- und ERP-Konzepten besteht darin, dass ersteres produktionsorientiert ist, während letzteres geschäftsorientiert ist. Beispielsweise werden Kreditbedingungen von Kunden für den Versand fertiger Produkte von ERP abgedeckt, nicht jedoch von MRP II. OLAP-Tools, Entscheidungsunterstützungstools – gehören zu ERP-, aber nicht zu MRP/MRP II-Systemen.

Die Grundkonzepte des Produktionsmanagements (einschließlich des Begriffs „ERP“) können als durchaus etabliert gelten. Der anerkannte „De-facto-Standard“ in diesem Bereich ist die Terminologie der American Production and Inventory Control Society (APICS). Grundlegende Begriffe und Definitionen finden Sie im APICS-Wörterbuch, das regelmäßig im Zuge der Weiterentwicklung von Managementtheorie und -praxis aktualisiert wird. Diese Veröffentlichung enthält die vollständigste und genaueste Definition eines ERP-Systems.

Laut APICS Dictionary kann der Begriff „ERP-System“ (Enterprise Resource Planning) in zwei Bedeutungen verwendet werden.

Erstens handelt es sich um ein Informationssystem zur Identifizierung und Planung aller Unternehmensressourcen, die für Vertrieb, Produktion, Einkauf und Buchhaltung im Rahmen der Erfüllung von Kundenaufträgen erforderlich sind.

Zweitens (im allgemeineren Kontext) handelt es sich um eine Methodik zur effektiven Planung und Verwaltung aller Unternehmensressourcen, die für Vertrieb, Produktion, Einkauf und Buchhaltung zur Ausführung von Kundenaufträgen in den Bereichen Produktion, Vertrieb und Dienstleistungserbringung erforderlich sind.

Unternehmensressourcen, die für Vertrieb, Produktion, Einkauf und Buchhaltung bei der Ausführung von Kundenaufträgen in den Bereichen Produktion, Vertrieb und Dienstleistungserbringung erforderlich sind.

Somit kann der Begriff ERP nicht nur bedeuten Informationssystem, sondern auch die entsprechende Managementmethodik, die von diesem Informationssystem implementiert und unterstützt wird.

Hauptfunktionen des ERP-Systems:

Die meisten modernen ERP-Systeme sind modular aufgebaut, was dem Kunden die Möglichkeit gibt, nur die Module auszuwählen und zu implementieren, die er wirklich benötigt. Module verschiedener ERP-Systeme können sich sowohl im Namen als auch im Inhalt unterscheiden. Es gibt jedoch eine Reihe von Funktionen, die als typisch für Softwareprodukte der ERP-Klasse gelten können.

Diese typischen Funktionen sind:

Einhaltung von Design- und Technologiespezifikationen. Solche Spezifikationen definieren die Zusammensetzung des Endprodukts sowie die Materialressourcen und Arbeitsgänge, die zu seiner Herstellung erforderlich sind (einschließlich Routing);

Nachfragemanagement und Erstellung von Verkaufs- und Produktionsplänen. Diese Funktionen sind für die Bedarfsprognose und Produktionsplanung konzipiert;

Planung des Materialbedarfs. Ermöglicht die Bestimmung der Mengen verschiedener Arten von Materialressourcen (Rohstoffe, Materialien, Komponenten), die zur Erfüllung des Produktionsplans erforderlich sind, sowie von Lieferzeiten, Losgrößen usw.;

Bestandsverwaltung und Einkaufsaktivitäten. Ermöglicht die Organisation der Vertragsverwaltung, die Implementierung eines zentralisierten Beschaffungsschemas, die Sicherstellung der Buchhaltung und Optimierung der Lagerbestände usw.;

Produktionskapazitätsplanung. Mit dieser Funktion können Sie die Verfügbarkeit der verfügbaren Kapazität überwachen und deren Auslastung planen. Beinhaltet eine groß angelegte Kapazitätsplanung (zur Beurteilung der Machbarkeit von Produktionsplänen) und eine detailliertere Planung bis hin zu einzelnen Arbeitsplätzen;

Finanzfunktionen. Zu dieser Gruppe gehören Finanzbuchhaltungsfunktionen, Managementbuchhaltung sowie operatives Finanzmanagement; \Projektmanagementfunktionen. Sorgen Sie für die Planung von Projektaufgaben und Ressourcen, die für deren Umsetzung erforderlich sind.

Basierend auf der Analyse des Bedarfs an bestimmten Datentypen und der Subsysteme, in denen diese Daten normalerweise generiert werden, ist es möglich, eine Liste der Funktionsblöcke zu erstellen, die enthalten sein sollten Software MRP II-Standard:

Geschäftsentwicklungsplanung(Erstellen und Aktualisieren eines Geschäftsplans). Bestimmt die Mission des Unternehmens: seine Marktnische, Bewertung und Ermittlung des Gewinns, finanzielle Ressourcen. Tatsächlich gibt er in finanzieller Hinsicht an, was das Unternehmen produzieren und verkaufen will, und schätzt, wie viel Geld in die Entwicklung und Weiterentwicklung des Produkts investiert werden muss, um die geplante Gewinnhöhe zu erreichen. Das Ausgabeelement dieses Moduls ist somit ein Businessplan

Hauptproduktionszeitplan(Hauptproduktionszeitplan).

Vertriebs- und Betriebsplanung(Vertriebs- und Betriebsplanung).

Nachfragemanagement(Nachfragemanagement). Das Nachfragemanagement verbindet die folgenden Funktionen eines Unternehmens: Bedarfsprognose, Bearbeitung von Kundenaufträgen, Verteilung, Bewegung von Materialien und Montageeinheiten zwischen den Produktionsstandorten des Unternehmens. Somit ist das Nachfragemanagement ein integraler Bestandteil des gesamten Planungs- und Terminierungsprozesses.

Bedarfsplanung für Rohstoffe und Materialien(Materialbedarfsplanung).

TeilsystemSpezifikationen(Stücklisten-Subsystem). Dieses Modul innerhalb des MRP-Systems dient der Unterstützung und enthält regulatorische und Referenzinformationen, die für eine korrekte Planung erforderlich sind. Das Stücklisten-Subsystem definiert die Beziehungen zwischen Produktartikeln innerhalb von Produktstrukturen und basiert auf der Stückliste (BOM).

Subsystem für den Bestandsbetrieb(Inventartransaktions-Subsystem). Dieses Subsystem ist notwendig, um die Daten zu Lagerbeständen auf dem neuesten Stand zu halten, und basiert auf einer Reihe von Arten von Lagerbeständen, die zuvor beschrieben wurden und vorher festgelegte Konsequenzen mit sich bringen.

Subsystem der geplanten Eingänge für offene Bestellungen(Subsystem für geplante Belege). Das Subsystem der geplanten Eingänge für offene Bestellungen dient der Bearbeitung (Hinzufügen, Löschen, Ändern) von Bestellungen, deren Produktion und Einkauf begonnen, aber noch nicht abgeschlossen oder abgeschlossen wurden. Abhängig davon, ob ein bestimmter Artikel im Hauptproduktionsplan enthalten ist oder vollständig auf der Ebene der Materialbedarfsplanung (MRP) gesteuert wird, ändert sich das Modul, das die vom Subsystem bereitgestellten Informationen verarbeitet.

operatives Produktionsmanagement(Shop Floor Control oder Production Activity Control), oder mit anderen Worten: Planung und Disposition der Arbeit der Werkstatt (Shop Scheduling and Dispatching). Wir können sagen, dass dieses Modul eine Möglichkeit definiert, Prioritäten zwischen Planern und Werkstattpersonal zu besprechen. Es ermöglicht Ihnen, den Arbeitsplan der Werkstatt für Produktionsaufträge aus der Perspektive sowohl der Werkstatt als auch des Arbeitsplatzes und des Produktionsbetriebs einzusehen und seine tatsächliche Umsetzung zu verfolgen.

Planung des Kapazitätsbedarfs(Kapazitätsbedarfsplanung). Mit diesem Modul können Sie ein Bild der Arbeitsplatzauslastung gemäß dem Produktionsprogramm präsentieren, das auf der Ebene des Master-Produktionsplans angenommen wurde und die Berechnung des Bedarfs an hergestellten Komponenten durch MRP durchlaufen hat. Das Modul ermöglicht es Ihnen, mögliche Kapazitätsprobleme vorherzusagen und zeitnah zu lösen, d. h. zu vermeiden, dass sie auftreten, wenn Änderungen am Zeitplan unmöglich oder kostspielig sind. Bitte beachten Sie, dass CRP nicht versucht, festgestellte Probleme zu lösen, sondern diese dem Ermessen der Mitarbeiter überlässt.

Steuerung des Input-/Output-Materialflusses(Eingabe-/Ausgabesteuerung).

Versorgungsmanagement(Einkauf). Das Modul soll die Umsetzung des vom MRP erstellten und vom Entscheidungsträger genehmigten Beschaffungsplans sowie die Planung und Durchführung von Einkäufen überwachen, die nicht mit dem MRP-Modul selbst zusammenhängen. Somit können wir sagen, dass MRP den Zeitpunkt und die Parameter von Bestellanforderungen plant und dieses Modul dabei hilft, die Umsetzung dieser Anforderungen zu steuern, indem es sie in Bestellungen umwandelt.

Planung der Vertriebsressourcen(Distributionsressourcenplanung).

Instrumentierung(Werkzeugbau oder Werkzeugplanung und -steuerung).

Schnittstelle zur Finanzplanung(Finanzplanungsschnittstellen).

Modellieren(Simulation). Das MRP II-System ist ein detailliertes und genaues Modell eines Fertigungsunternehmens. Dadurch wird es möglich festzustellen, wie sich Änderungen der Ereignisparameter auf die Ergebnisse des Unternehmens auswirken. MRP II hilft bei der Beantwortung von Fragen wie „Was würde passieren, wenn…“.

Leistungsbeurteilung(Leistungsmessung).

Ermöglicht Ihnen, aufkommende Probleme mit Komponentenlieferanten, Händlern und Partnern zu besprechen und zu lösen. Somit setzt dieses Modul tatsächlich das berühmte „Closed-Loop-Prinzip“ im System um. Insbesondere bei Änderungen einzelner Pläne, die sich als nicht realisierbar erwiesen haben und einer Überarbeitung unterliegen, ist eine Rückmeldung erforderlich.

Erfüllung des Produktionskapazitätsplans und des Materialbedarfsplans

Beschaffungsplanung

Das Fehlen jeglicher Blöcke im Softwareprodukt bedeutet, dass dieses Produkt nicht als MRP II-System charakterisiert werden kann. Die obige Auflistung sagt allerdings nichts über die „Tiefe“ der Ausarbeitung einzelner Blöcke aus. Wenn also nur eine Prognosemethode (z. B. Mittelung über historische Daten) oder nur ein Werkstattsteuergerät (z. B. nur Massenproduktion) implementiert ist, hat das Softwareprodukt immer noch das Recht, MRP II genannt zu werden. Darüber hinaus lassen sich anhand der Liste keine Rückschlüsse auf die Qualität des Finanzsubsystems oder die Fähigkeit zur Unterstützung der Lagerverwaltung einer bestimmten Art ziehen