Funcția de pierdere tagouti: o privire mai atentă. Conceptul funcției de pierdere taguchi

Graficul funcției de pierdere Taguchi, prezentat în Figura 34, este o parabolă întinsă de-a lungul axei verticale și având o valoare minimă zero în punctul valorii nominale a indicelui de calitate.

Ecuația unei astfel de parabole are forma:

L(x) = c(x - x0)2,

unde: x este valoarea măsurată a indicatorului de calitate; x0 - valoarea sa nominală; L(x) este valoarea funcției de pierdere Taguchi în punctul x; c - factor de scară (selectat în funcție de moneda utilizată în măsurarea pierderilor). Aceasta este cea mai naturală și simplă funcție matematică și este potrivită pentru reprezentarea principalelor caracteristici ale funcției de pierdere Taguchi discutate în Capitolul 11*. Desigur, acest lucru nu înseamnă că acest tip de el este cea mai bună alegere în fiecare caz specific al aplicării sale. De remarcat, de exemplu, faptul că formula de mai sus presupune același nivel de pierderi pentru abaterile de la valoarea nominală în ambele sensuri (la sfârșitul capitolului precedent am considerat un caz concret când această ipoteză nu este îndeplinită). Pe de altă parte, deși acest model servește adesea ca o aproximare rezonabilă pentru un factor de calitate în cadrul toleranțelor sale și nu prea departe de limitele de toleranță, în mod evident nu este potrivit pentru abateri mari de la valoarea nominală. Cu toate acestea, procesele noastre nu sunt atât de proaste încât trebuie să luăm în considerare abateri atât de semnificative.

* Unii statisticieni vor putea detecta analogia evidentă a unei astfel de alegeri pentru funcția de pierdere Taguchi cu metoda celor mai mici pătrate. - Aprox. ed.

Orez. 36. Reprezentări ale abordării managementului calității bazate pe toleranță folosind funcția de pierdere Taguchi

Dar chiar dacă modelul nostru parabolic nu este chiar corect, este fără îndoială mult mai aproape de realitate decât funcția de pierdere corespunzătoare abordării limitelor de calitate prezentată în Figura 36. Ultimul model presupune că nu există nicio pierdere pentru toate abaterile de la valoarea nominală. în cadrul toleranţelor, dar apar brusc la limitele câmpului de toleranţă. Având în vedere discuția din capitolul precedent, nu este nevoie aici de o discuție detaliată a acestei probleme, cu excepția unui aspect. Amintiți-vă de observația pe care am făcut-o în capitolul 11 ​​despre înțelegerea importanței toleranței. În orice sistem, mecanic sau birocratic, care este prins doar atunci când ceva este în afara toleranței, acțiunea grăbită este costisitoare. Deci in cazuri similareÎntr-adevăr, există o creștere bruscă a pierderilor după ce indicatorul de calitate depășește toleranțele, dar aceste pierderi se datorează sistemului de control în sine și nu apar ca urmare a abaterilor nivelului de calitate al produsului sau serviciului în sine.

Mai jos vom folosi modelul parabolic pentru a explora mai detaliat conceptele și exemplele discutate în Capitolul 11. Deoarece este doar un model, numerele exacte care ies din calcule nu sunt atât de importante. Prin urmare, diferențele minore de numere nu vor fi considerate ceva semnificativ. O strategie care are o pierdere ceva mai mare decât o altă strategie, presupunând aplicabilitatea acestui model, la înlocuirea acestui model cu altul, poate fi mai preferabilă pentru funcția de pierdere. Dar când găsim diferențe de ordine de mărime (de exemplu, când pierderile dintr-o strategie sunt de 10, 50 sau chiar de 100 de ori pierderile de la alta), putem spune cu deplină încredere că diferențele dintre strategii sunt destul de semnificative, chiar și ţinând cont de faptul că modelul parabolic este doar o idealizare.

Ca o idealizare suplimentară necesară pentru comparațiile numerice din acest capitol, suntem forțați să presupunem că procesele considerate aici vor fi absolut stabile. Termenul „absolut stabil” din capitolul 4 sugerează că

Organizarea ca sistem

Distribuția statistică a procesului este neschimbată, nu fluctuează. În special, aceasta înseamnă că putem vorbi în termeni de valori adevărate pentru medie și abaterea standard, pe care le vom desemna (dar numai în

acest capitol) simboluri

Dacă procesul este absolut stabil și are o distribuție a densității probabilității, atunci pierderea medie Taguchi poate fi calculată din:

care corespunde aria de sub curba data de produsul functiei de pierdere L(x) si densitatea de probabilitate f(x). Câteva transformări matematice evidente ne permit să aducem această expresie la forma:

unde termenii din interiorul acoladelor ((...)) reprezintă abaterea pătrată (standard) (de obicei legată de varianță) și, respectiv, pătratul părtinirii. Trebuie remarcat că pierderea medie Taguchi nu depinde într-un mod complicat de f(x); ele pot fi calculate foarte simplu dacă sunt cunoscuţi parametrii simpli incluşi în ultima expresie*.

Pentru a facilita comparațiile, să introducem și o notație pentru reproductibilitatea procesului. În diferite companii, este definit în moduri diferite, dar vom presupune că este egal cu diferența dintre limitele superioare și inferioare de toleranță împărțită la diferența dintre limitele naturale superioare și inferioare ale procesului, unde pentru limitele naturale

proces, folosim granițe „adevărate”.

* O consecință importantă a acestui lucru este absența oricăror ipoteze despre tipul funcției, de exemplu, corespondența acesteia, apropierea de distribuția normală (Gauss). Totuși, am folosit distribuția normală pentru a ilustra în figurile 37-40 și, în detaliu, calculele din ultimele două exemple ale acestui capitol. - Aprox. ed.

** Aceasta nu este definiția lui Deming a reproductibilității. Nu este surprinzător, el definește reproductibilitatea unui proces (stabil) pur și simplu ca o determinare a limitelor naturale ale procesului, fără referire la toleranțe. - Aprox. ed.

respectiv. (Deși acest lucru contrazice

Remarca importantă a lui Deming despre procesele reale; vezi: „În afara crizei”, p. 293.)

În cele ce urmează, vom folosi noțiunea de pierderi medii Taguchi. Pierderea medie de Taguchi, în raport cu o probă sau un lot de n produse, pentru care valorile X1, x2, ..., xn ale indicatorului de calitate considerat x sunt egale cu:

pentru individ

observații, deci numitorul poate fi reprezentat simplu ca

Capitolul 12 Funcția de pierdere Taguchi: O privire mai atentă

O reproductibilitate de 1 (reproductibilitate unică) corespunde unui proces care, în majoritatea cazurilor, abia se încadrează în toleranță*. Un proces este uneori numit reproductibil sau nereproductibil, în funcție de faptul că indicele de reproductibilitate depășește sau nu unul. Modul obișnuit de a gândi în Occident - de a accepta valoarea 1 1/3 ca corespunzătoare unui proces excepțional de eficient, iar valoarea 12/3 - este deja poate prea extravagant, deoarece probabilitatea de a obține o măsurătoare în afara toleranței în acest caz se dovedește a fi neglijabil **. Totuși, rețineți că datele despre procese din practica japoneză, menționate în capitolul 11, ne permit să estimăm nivelul lor de reproductibilitate de la 3 la 5. Și că măsura reproductibilității reflectă ceea ce procesul poate oferi de fapt (și nu ceea ce este potențial). capabil de). ), trebuie să presupunem că procesul este reglat fin (centrat), adică media procesului coincide cu valoarea nominală x0. Mai jos vom analiza ce se întâmplă dacă această ipoteză nu este îndeplinită.

Trebuie să alegem valoarea factorului de scalare c în ecuația parabolei astfel încât un proces care are o reproductibilitate de 1 și este perfect centrat să aibă o pierdere medie Taguchi de 100 de unități. Să luăm mai întâi în considerare pierderile medii Taguchi pentru un proces perfect stabil, reglat fin la valoarea nominală a lui X, dar presupunând o reproductibilitate diferită a procesului.

Tabelul 1. Proces absolut stabil, reglat fin

Vedem că creșterea reproductibilității de la 1 1/3 la 12/3 reduce pierderea medie a Taguchi de la jumătate la o treime din valoarea sa în comparație cu pierderea corespunzătoare unei singure reproductibilitati. Cu toate acestea, creșterea reproductibilității la 3-5 are un efect uriaș, descris în termeni de ordine de mărime, așa cum am vorbit mai devreme. Grafice ale pierderilor medii Taguchi, în funcție de reproductibilitatea proceselor, pentru toate exemplele luate în considerare în acest capitol sunt prezentate în Figura 41.

* De exemplu, dacă procesul este exact centrat și distribuția este normală, atunci, în medie, o măsurătoare din aproape 400 va fi în afara toleranței și, în același timp, cu o cantitate foarte mică. - Aprox. ed.

** Acum, la modă „six sigma” corespunde o reproductibilitate egală cu 2. - Aprox. ed. Reproductibilitate 1/2 3/4 1 1 1/3 12/3 2 3 5 Pierderea medie a lui Taguchi 400 178 100 56 36 25 11 4 174

Organizarea ca sistem

Importanța reglajului fin (centrării) procesului poate fi evaluată rapid prin compararea datelor din tabelele 1 și 2.

Datele din Tabelul 2 sunt calculate presupunând că procesul nu este reglat fin și centrat la mijlocul intervalului dintre valoarea nominală și una dintre limitele de toleranță.

Tabel 2. Proces absolut stabil, centrat la mijloc între valoarea nominală și una dintre limitele de toleranță

Configurarea proastă a procesului distruge complet orice beneficii potențiale ale reproductibilității îmbunătățite. Cu toate acestea, chiar și cu o astfel de reglare slabă, un proces care are o reproductibilitate de 2 sau mai multe nu va produce practic niciun produs care nu este tolerant. Prin urmare, deși un astfel de proces ar fi considerat indiscutabil remarcabil în ceea ce privește îndeplinirea toleranțelor date, considerat din punctul de vedere al funcției de pierdere Taguchi, este cu siguranță mult mai rău decât un proces fin reglat; de exemplu, pentru o eficiență de 2, pierderea din tabelul 2 este de zece ori pierderea dată în tabelul 1.

Considerăm acum cele două exemple descrise la sfârșitul capitolului anterior. Să abordăm mai întâi problema uzurii sculelor. Amintiți-vă detaliile: inițial, procesul este configurat astfel încât rezultatele măsurătorilor să fie aproape de limita superioară de toleranță (URL). Apoi uzura sculei va duce la o scădere treptată a valorilor; când rezultatele încep să se apropie de limita inferioară de toleranță (LTL), procesul este oprit și instrumentul este înlocuit. Rețineți că reproductibilitatea procesului luat în considerare (fără a lua în considerare deriva sa) trebuie să fie mai mare decât 1 pentru ca o astfel de schemă să fie implementată deloc, altfel nu ar exista pur și simplu spațiu de manevră. Pentru a completa imaginea, mai jos am luat în considerare și cazul corespunzător reproductibilității unității.

Figura 37 arată cazul în care reproductibilitatea procesului este 3. De exemplu, luăm valorile LR și UR ca fiind 10 și 16

respectiv, și abaterea standard Reproductibilitatea 1/2 1/3 1 1 1/3 12/3 2 3

la este egală cu 1, atunci şi reproductibilitatea procesului ar fi egală cu unu). Inițial, am setat centrul de distribuție la 15, astfel încât distribuția să scadă chiar sub IOP. Să presupunem că media unui proces se mișcă în jos cu o rată constantă la o valoare de 11 și chiar în acel moment oprim procesul, schimbăm instrumentul și îl setăm înapoi la 15. (Dacă eficiența procesului ar fi 2 în schimb din 3, adică .

0.5, atunci ar trebui să setăm inițial centrul de pro-

la 14.5 și lăsați-l apoi să alunece până la 11.5 când este timpul

Capitolul 12 Funcția de pierdere Taguchi: O privire mai atentă

Orez. 37. Proces cu deriva. Reproductibilitatea este 3

Orez. 38. Proces cu deriva. Reproductibilitatea este 2

schimba instrumentul. Acest caz este prezentat în Figura 38.) Pierderile medii Taguchi pentru procese cu reproductibilitate diferită, care sunt „gestionate” în acest fel, sunt prezentate în Tabelul 3a. (În același timp, costul înlocuirii instrumentului nu a fost luat în considerare în mod explicit în calcule.)

Masa Pentru. Un proces cu o rată constantă de deriva.

Pornește și se oprește astfel încât să se evite numai depășirile

Dar ce surpriză! Pentru valori mici de reproductibilitate, pierderea Taguchi scade inițial, dar în curând începe să crească, astfel încât pierderile pentru un proces cu reproductibilitate 5 sunt de peste două ori mai mari decât pentru un proces cu reproductibilitate egală cu 1! La Reproductibilitate 1 11/3 12/s 2 3 5 Pierderea medie a lui Taguchi 100 75 84 100 144 196 176

Organizarea ca sistem

La reflecție, motivul acestei creșteri devine clar. Când reproductibilitatea procesului este ridicată, setarea sa inițială dă valori foarte apropiate de IOP, astfel încât este forțat să ofere produse cu parametri foarte diferiți de cei nominali, ceea ce duce, în consecință, la pierderi mari Taguchi. Același lucru este valabil atunci când procesul a trecut deja la LHD în momentele imediat premergătoare schimbării sculei. Datorită naturii pătratice a funcției de pierdere, daunele cauzate de acestea situatii extreme, depaseste beneficiile obtinerii produse buneîn momentele în care procesul era aproape de valoarea nominală, la jumătatea drumului de la POP la LOP.

Rețineți că concluzia rezultată este în conflict direct cu lumea bazată pe utilizarea modelului de conformitate cu toleranța. Schema în sine este organizată în așa fel încât indiferent de reproductibilitatea procesului (atâta timp cât depășește 1), nu se va produce niciun produs care să depășească limitele de toleranță. Creșterea reproductibilității procesului din acest punct de vedere are consecința pozitivă că procesul poate dura mai mult până când apare necesitatea schimbării sculei. Totuși, după cum vedem acum, acest beneficiu este fals în ceea ce privește pierderile lui Taguchi. Pierderile medii ale lui Taguchi vor scădea semnificativ dacă putem, de exemplu, să schimbăm instrumentele de două ori mai des. Deci, pentru un proces cu o reproductibilitate de 3, acest lucru ar permite să fie setat inițial la 14 (în loc de 15) și să fie înlocuit atunci când media scade la 12 (în loc de 11). Pierderea medie Taguchi în acest caz va fi de 44 în loc de 144, deși aceasta nu este încă aproape de rezultatul dat de procesul cu reproductibilitate 3 fără părtinire (în acest caz, conform Tabelului 1, pierderea medie Taguchi este de 11). În același timp, aceasta este o îmbunătățire semnificativă față de ceea ce se întâmplă dacă așteptăm cât mai mult posibil înainte de a schimba unealta. Tabelul 3B arată rezultatul de două ori mai multe schimbări de scule pentru aceleași valori de repetabilitate ca în Tabelul A.

Tabelul ST. Un proces cu o rată constantă de deriva.

Schimbările sculei au loc de două ori mai des decât în ​​Tabelul 3a, în timp ce procesul este reglat cât mai aproape de nominal.

Reducerea semnificativă a pierderilor medii Taguchi în comparație cu cele din Tabelul 3a merită costul suplimentar de două ori mai frecvente schimbări de scule? La această întrebare trebuie să răspundă cel care gestionează sistemul. Reproductibilitate 1 1 1/3 12/3 2 3 5 Pierdere medie Taguchi 100 61 48 44 44 52 Capitolul 12 Funcția de pierdere Taguchi: O privire mai atentă

Și în final, ajungem la luarea în considerare a operațiunii de ciot. Amintiți-vă că media procesului a fost setată la o valoare mai mare decât valoarea nominală, datorită logicii evidente că este mai ușor să scurtați o bară lungă decât să prelungiți una scurtă. Să simulăm acest caz presupunând că media procesului de tăiere este setată la UR, iar dacă lungimea barei este mai mare decât toleranța superioară, atunci o lungime suplimentară egală cu intervalul de toleranță (adică diferența dintre UR și LR ) este tăiat de acesta. Desigur, acesta este și un model foarte simplificat, dar rezultatul este foarte interesant și este de acord destul de bine cu situația reală care a dat naștere acestei considerații.

Orez. 39. Operația de tăiere. Distribuția lungimii la momentul inițial

Problema cu acest circuit este ușor de identificat uitându-ne la cele două figuri. Distribuția corespunzătoare primei tăieturi este prezentată în Figura 39. După ce se efectuează retăierea pentru jumătate din barele care au fost prea lungi, lungimile barelor rămase au distribuția prezentată în Figura 40.

Din aceasta devine clar de ce pierderile medii ale lui Taguchi sunt atât de mari (vezi Tabelul 4). Pentru majoritatea lungimilor de bare

Orez. 40. Operațiunea ciot. Distribuție după reluare

Organizarea ca sistem

se dovedesc a fi aproape de limitele de toleranță și numai pentru un număr foarte mic dintre ele există cazuri în care lungimea lor se dovedește a fi apropiată de valoarea nominală. Cu alte cuvinte, majoritatea barelor au lungimi care oferă funcția de pierdere maximă a tuturor valorilor posibile în intervalul de toleranță. În același timp, practic nu există bare cu lungimi care să aducă o contribuție mică la funcția de pierdere medie. Ca și în cazul precedent, ar trebui să fie evident pentru cititor că acesta este încă un caz în care creșterea reproductibilității procesului nu face decât să înrăutățească situația.

Tabelul 4. Operația de tăiere este centrată pe IOP.

O bară cu o lungime mai mare decât IOP este tăiată suplimentar cu o cantitate egală cu IOP-LHD

După cum putem vedea, sistemul, care este destul de acceptabil în ceea ce privește îndeplinirea cerințelor de toleranță, dă un rezultat deplorabil în ceea ce privește funcția de pierdere Taguchi.

După cum sa menționat mai devreme, Figura 41 prezintă graficele de pierdere medie Taguchi pentru toate exemplele pe care le-am explorat în acest capitol. Sunt izbitoare diferențe uriașe, care, totuși, ne sunt ascunse dacă ne mulțumim doar cu cerințele de toleranță (specificații).

Orez. Fig. 41. Grafice de dependență pentru pierderile medii ale lui Taguchi Reproductibilitate 1/2 3/4 1 1 1/3 1 2/3 2 3 5 Pierderile medii ale lui Taguchi 343 439 521 597 649 686 752 808

Genichi Taguchi și-a dezvoltat odată propriul sistem, combinând metode de inginerie și statistice, care vizează crestere rapida performanța economică a companiei și calitatea produsului prin optimizarea proceselor de proiectare și fabricație a produsului. Această metodologie, care include atât o filozofie generală, cât și un set de instrumente practice de management al calității, a fost numită „Metode Taguchi”.

Filosofia calității (conform lui Taguchi) poate fi redusă la următoarele postulate de bază:

1. Nu putem reduce costurile fără a afecta calitatea;
2. Putem îmbunătăți calitatea fără a crește costurile;
3. Putem reduce costurile prin îmbunătățirea calității;
4. Putem reduce costurile prin reducerea variabilității, ceea ce duce automat la o calitate și eficiență mai ridicate.

Taguchi nu este de acord cu definiția general acceptată a calității: „găsirea parametrilor produselor în limitele stabilite”. O astfel de definiție ne permite să considerăm că două produse diferă puțin unul de celălalt dacă parametrii unuia sunt aproape de limita de toleranță, iar parametrii celuilalt sunt puțin peste aceste limite. Cu toate acestea, primul dintre ele este considerat „bun”, iar al doilea - „rău”. Spre deosebire de abordarea tradițională, metodele Taguchi vizează asigurarea unor abateri minime ale parametrilor produsului de la cei dați, la care nu există o creștere a costurilor din cauza calității.

Taguchi își propune să evalueze calitatea în funcție de cantitatea de daune cauzate societății din momentul livrării produsului - cu cât acest daune este mai mică, cu atât calitatea este mai mare. La baza conceptului său de asigurare a calității este teoria pierderii sau daunelor din cauza calității inadecvate. Când vorbim despre daunele aduse societății, primul lucru care ne vine în minte sunt emisiile nocive de evacuare sau zgomotul crescut produs de o mașină cu toba de eșapament defectă. Cu toate acestea, Taguchi consideră prejudiciul adus societății într-un aspect mai larg. El asociază posibile deșeuri cu orice produs care cade în mâinile consumatorului. În plus, consideră că nemulțumirile consumatorilor, costurile suplimentare ale producătorului pentru obligațiile de garanție, deteriorarea reputației companiei, care atrage după sine pierderea unei părți din piața care îi aparținea anterior, sunt componente ale acestor pierderi.

Ideea de a minimiza pierderile sociale este destul de abstractă în sine și este dificil să o conciliezi cu sarcinile curente ale unei anumite companii. Dacă însă, considerăm prejudiciul cauzat societății drept un cost pe termen lung al companiei, considerând aceste concepte ca fiind echivalente, atunci o astfel de formulare capătă un sens practic mai mare.

După cum sa menționat mai sus, costurile de calitate sunt de obicei echivalate cu costul de casare sau reprelucrare a produselor defecte, costurile de garanție și alte costuri tangibile. Cu toate acestea, așa cum sa arătat deja, aceste costuri „tangibile” sunt doar vârful aisbergului.

Și cum rămâne cu costurile ascunse sau daunele pe termen lung asociate, de exemplu, cu pierderea de timp pentru ingineri și manageri, cu creșterea stocurilor, cu nemulțumirea clienților sau cu pierderea cotei de piață a unei companii pe termen lung? Este posibilă cuantificarea pierderilor de acest fel? Se pare că asemenea estimări sunt posibile, deși nu exacte. Trebuie să căutăm modalități de estimare costuri ascunseși pierderi care sunt posibile pe termen lung, deoarece cresc semnificativ costurile și costurile asociate calității. În acest scop, Taguchi introduce conceptul de funcție de pierdere a calității sau funcția de pierdere a calității (QLF).

Modul în care este construit QLF depinde de tipul de indicatori de calitate utilizați, adică de acei parametri pe care îi măsurăm pentru a evalua nivelul tehnic sau calitatea produsului. Există cinci tipuri de indicatori de calitate.

1. „Cel mai bun dintre toate – valoarea nominală”. Este necesar să se depună eforturi pentru o valoare nominală cu variabilitate minimă. Astfel de parametri includ, de exemplu, dimensiuni geometrice sau tensiune de ieșire.
2. „Mai puțin este mai bine”. Este necesar să se minimizeze parametrii de ieșire, cum ar fi, de exemplu, cantitatea de contracție sau uzură.
3. "Cu cât mai mare cu atât mai bine". Este necesar să se maximizeze parametrii de ieșire, cum ar fi, de exemplu, forța de tracțiune sau rezistența la tracțiune.
4. Un „atribut” de măsură discret utilizat pentru a clasifica sau număra, de exemplu, numărul de apariții ale anumitor evenimente.
5. O caracteristică dinamică a cărei valoare depinde de datele de intrare, de exemplu, viteza ventilatorului, care se modifică în funcție de temperatura motorului.

Atunci când se elaborează în detaliu un sistem de contabilitate a costurilor calității, trebuie urmate următoarele două criterii importante: 1) datele privind costurile ar trebui să servească drept instrument pentru a justifica acțiunile care vizează îmbunătățirea calității și pentru a evalua eficacitatea acestora; 2) includerea informațiilor privind costurile secundare în datele colectate nu este esențială.

Scopul principal al utilizării datelor contabile în asigurarea calității este reducerea costurilor asociate calității. Acest obiectiv poate fi atins doar prin colectarea și utilizarea tuturor datelor privind costurile semnificative care sunt de importanță practică. Consecvența și onestitatea în rezolvarea acestei probleme trebuie respectate cu strictețe. Nu are sens să-ți compari compania cu ceilalți, doar propria experiență contează. Reducerea treptată a costurilor legate de calitate este singurul lucru care are un preț.

În abordarea tradițională a controlului calității, se presupune că indicatorul controlat, care se află în toleranță, asigură calitatea necesară a produsului. Taguchi a propus să ia în considerare pierderea calității asociată nu numai cu ieșirea valorii indicatorului dincolo de toleranță, ci și cu abaterea acestui indicator de la valoarea nominală, chiar dacă această abatere se află în limitele toleranței.

G. Taguchi a propus o funcție de pierdere a calității L (X), conform căreia numai astfel de indicatori sunt considerați a fi calitate, ale căror valori coincid complet ca mărime cu valorile nominale ale acestor indicatori, iar orice abatere de la valoarea nominală este asociată cu una sau alta pierdere a calității produsului (Fig. 3.8):

L (X) \u003d k (X - mo) 2

unde mo este valoarea nominală a indicatorului de calitate (parametru),

k este un coeficient constant care caracterizează echivalentul monetar,

X este valoarea curentă a indicatorului (parametrului) de calitate.

În același timp, pierderile de calitate cresc într-o dependență pătratică pe măsură ce valorile adevărate (măsurate) ale parametrului se abat de la valoarea nominală și pot apărea atât la producător, cât și la consumatorul (clientul) produsului.

Dacă se cunoaște valoarea pierderilor la limitele de toleranță T, atunci este ușor de calculat valorile coeficientului constant k. Dacă presupunem că toleranța pentru parametrul de calitate este simetrică față de nominalul m®, iar valoarea pierderilor la oricare dintre limitele de toleranță este aceeași și egală cu L®, atunci avem

k \u003d 4 Lo / T 2

Formula (3.1) corespunde pierderii economice de calitate a unei singure măsurări a indicatorului de calitate, în funcție de amplasarea acestuia în câmpul rătăcit raportat la coordonatele valorii nominale a parametrului mo.

Potrivit lui Taguchi, produsele și procesele dezvoltate trebuie să fie stabile (robuste) în raport cu posibilul influente externe: este necesar să se stabilească astfel de combinații de parametri la care diferența relativă la valoarea nominală să fie minimă. Pentru a asigura o funcție de pierdere minimă și pentru a crea un produs robust, pot fi utilizate metode de planificare a experimentelor. Factorii care afectează scorul de calitate pot fi împărțiți în gestionați și negestionați. indicatorul de calitate ar trebui să răspundă în mod egal la semnalul controlat și, dacă este posibil, să nu răspundă la zgomotul necontrolat (modificări aleatorii ale temperaturii, umidității etc.)

G. Taguchi însuși a formulat probleme contemporane calitati:

a) Este necesar să se evalueze prejudiciul pe care produsele de calitate scăzută le pot provoca societăţii. Aceasta ia în considerare daune produse finite (defecțiuni, răni, accidente, incapacitatea de a-și îndeplini funcțiile etc.) și daune în procesul de fabricație a produselor de calitate scăzută (risipă de timp, energie, efort etc.).

b) Pentru ca produsele firmei sa fie competitive, este necesara imbunatatirea constanta a calitatii acesteia si reducerea costurilor. cerințele clienților sunt în continuă creștere.

c) Scopul principal al programului de îmbunătățire a calității companiei ar trebui să fie reducerea constantă a discrepanțelor dintre indicatorii de calitate a produsului și caracteristicile specificate de client.

d) Prejudiciul pe care clientul îl suferă din cauza nerespectării cerințelor este proporțional cu pătratul abaterii indicatorilor de calitate.Acest lucru trebuie luat în considerare la stabilirea cerințelor de calitate pentru procesele de producție.

e) Calitatea și costul produsului finit sunt determinate în principal de calitatea proiectului și a tehnologiei.

f) În etapele de dezvoltare a produsului și de testare a prototipurilor acestuia, este necesară reducerea abaterilor caracteristicilor produsului de la calitatea specificată.

g) Este necesar să se identifice dependența caracteristicilor operaționale de alți parametri ai produsului și ai procesului tehnologic și, folosind dependența stabilită, să se realizeze planificarea experimentului pe baza calculelor statistice.

Strategia Six Sigma

Smith (inginer la Motorola) a descoperit următorul model: este necesară fabricarea produselor fără abateri de la documentație, ceea ce necesită creșterea stabilității și preciziei sistemului tehnologic. Variabilitatea sistemului tehnologic este principalul factor în abaterile valorilor parametrilor individuali de la cerințele documentației tehnice. Ca criteriu de apreciere a variabilității unui sistem tehnologic, se utilizează de obicei indicele de reproductibilitate a procesului Cp: Cp = T / 6y, unde T este toleranța parametrului, y este abaterea standard a distribuției. Cp este în intervalul de la 1 la 1,33.

Strategia Six Sigma se bazează pe faptul că există o corelație directă între numărul de defecte ale produsului și nivelul de satisfacție a clienților. În conceptul Six Sigma, indicatorul general este numărul de defecte per unitate de produs realizată în toate etapele ciclului de viață.

Conceptul Six Sigma se bazează pe postulatul că în toleranța stabilită T pentru un anumit parametru A, abaterea standard a distribuției y este 1/12 din toleranță. Aceasta înseamnă că câmpul de împrăștiere al valorilor parametrilor este egal cu jumătate din toleranță. Evident, cu cât mai mult sigma, cu atât este mai puțin probabil să se producă un defect, cu cât mai puține eșecuri ale procesului, cu atât este mai mare fiabilitatea produsului, cu atât este mai mică nevoia de inspecție și testare, cu atât mai puțin WIP, cu atât costul și timpul de livrare sunt mai mici, și, ca urmare, o satisfacție mai mare a consumatorilor.

Metoda Six Sigma, spre deosebire de conceptul original de Cp = 2, se bazează pe faptul că procesele care îndeplinesc acest criteriu nu permit mai mult de 3,4 defecte per milion de produse. în cadrul metodei Six Sigma, se presupune că centrul de distribuție a valorilor parametrilor nu coincide cu coordonatele mijlocului câmpului de toleranță, dar poate fi deplasat față de acesta într-o direcție sau alta la 1,5u(Fig. 3.23). Acestea. V conditii practice este imposibil să se creeze un sistem tehnologic cu un indice de reproductibilitate = 2 concomitent cu condiția deplasării zero a mijlocului câmpului rătăcit de la mijlocul câmpului de toleranță.

Filosofia de aplicare poate fi redusă la următoarele principii

Implementarea eficientă a metodei Six Sigma este posibilă numai cu interesul primului șef al companiei,

Această metodă este necesară pentru dvs., compania dvs. și consumatorul dvs.,

Rezultatul poate fi atins doar lucrând în echipă,

Totul trebuie măsurat și analizat.

Fiecare proces costă bani.

Cine și ce oferă strategia Six Sigma:

Consumatorii – oferă mai mult calitate superioarăȘi preturi mici,

Acționari - oferă posibilitatea de a crește veniturile,

Furnizori - oferă o oportunitate de a obține noi mijloace de obținere a succesului,

Angajații – deschide mai multe oportunități la locul de muncă și dă un sentiment de mândrie pentru munca prestată.

Avantaje:

1. Absența aproape completă a defectelor care duc la căsătoria produselor sau rafinarea lor la o stare comercializabilă; înlătură problema pierderilor din calitatea necorespunzătoare și permite reducerea costului de producție și creșterea competitivității acestuia.

2. Zero defecte ridică semnificativ ratingul (imaginea) companiei în ochii consumatorului și mărește atractivitatea produselor sale.

3. Pierderea calității (conform lui Taguchi) a elementelor de produs este redusă semnificativ în condițiile absenței sau deplasărilor mici ale coordonatelor centrului câmpului de toleranță față de centrul câmpului de împrăștiere a parametrilor.

4. O scădere aproape de două ori a câmpului parametru al parametrului comparativ cu metode tradiționale asigurarea preciziei vă permite să fabricați piese cu calificări de înaltă precizie

Dezavantajele metodei Six Sigma:

1. Implementarea metodei Six Sigma presupune costuri semnificative, atât pentru pregătirea personalului, cât și, în principal, pentru aducerea sistemului tehnologic la un numar mare cei mai importanți indicatori de calitate la acuratețea cerută.

2. Pierderea calității (conform lui Taguchi) în fabricarea unei piese separate poate fi destul de mare chiar și cu un mic câmp rătăcit al parametrului, dacă mijlocul câmpului de toleranță nu coincide cu coordonatele dimensiunii nominale

3. Calitatea produsului depinde nu atât de calitatea manoperei pieselor incluse în acesta, cât de calitatea verigii de închidere din lanțul dimensional al produsului. Este deosebit de dificil să se asigure calitatea legăturilor de închidere ale lanțurilor dimensionale cu verigi mici.

În general, atunci când evaluăm metoda Six Sigma, putem fi de acord că companiile de top din lume, atunci când implementează această metodă, se concentrează nu atât pe un număr mic de defecte per milion de oportunități, cât pe o strategie de reducere sistematică a variabilității procesului.

Sistem de comandă și 5S

Sistemul „Comenzi” este un sistem de punere în ordine, curățenie, întărire a disciplinei și crearea condițiilor de muncă sigure cu participarea întregului personal.

Sistemul de „Comenzi” se bazează pe principiile prezentate în Tabelul 2.1. Cea mai mare dificultate în implementarea sistemului constă în faptul că este necesar să se treacă de la înțelegerea principiilor la implementarea acestora, îndeplinirea constantă a cerințelor, regulilor și acordurilor ajunse în echipă.

Tabelul 2.1 - principiile sistemului „U”.

Activitățile de restabilire a ordinii, curățeniei și disciplinei sunt axate în primul rând pe schimbarea comportamentului angajaților. De aceea nu poate fi implementat imediat (de exemplu, prin efectuarea unei curățări generale în întreaga organizație).

Pentru implementarea cu succes a sistemului, este necesar să se cunoască barierele în calea implementării. Vă invităm să citiți următoarele informații.

Numeroase statistici de calitate indică faptul că defectul produselor este de aproximativ 85-90% cauzat de factorul uman. Să luăm în considerare ce motive legate de muncitor pot afecta nerespectarea documentației tehnice, până la căsătoria produselor. Printre acestea se numără: calificare scăzută, experiență de lucru scurtă, senzație de rău, neatenție la citirea desenelor, tehnologiilor sau instrucțiunilor, pregătirea proastă a locului de muncă. Trebuie subliniat faptul că cauzele căsătoriei pot fi asociate nu numai cu o persoană, ci și cu un instrument, echipament tehnologic, echipament. Dacă ajungeți la fundul vinovatului defectului, atunci în marea majoritate va fi o persoană care lucrează la întreprindere sau la furnizor.

Adesea, personalul pur și simplu nu înțelege gestionarea lor, sau nu înțelege sau nu cunoaște instrucțiunile, regulile de lucru. Șefii și maiștrii sunt adesea lipsiți de contactul cu managementul de vârf și există o întreagă prăpastie între oficialii de top și muncitori, drept urmare, în magazine domnesc apatia și indiferența. Oamenii trăiesc într-un vid, neînțelegând nici strategia întreprinderii, nici valoarea muncii lor.

Sistemul „Comandă” urmărește următoarele obiective:

a) în domeniul calității:

– reducerea pierderilor din căsătorie

– organizarea procesului de producţie care asigură nivelul de calitate cerut

b) în domeniul securităţii

– prevenirea scurgerilor de abur, gaz, aer comprimat, ulei, apă și alte substanțe, inclusiv nocive și periculoase pentru sănătate

– reducerea accidentelor și a defecțiunilor echipamentelor

– îmbunătățirea condițiilor sanitare și igienice

– eliminarea cauzelor accidentelor, incendiilor, accidentelor

– creşterea disciplinei personalului cu respectarea regulilor şi instrucţiunilor de protecţie a muncii

c) în domeniul performanţei

– reducerea stocurilor inutile

– utilizare eficientă locurile de munca

– prevenirea pierderii și căutarea articolelor potrivite

– reducerea timpilor de nefuncţionare din cauza defecţiunii echipamentului

– îmbunătățirea organizării muncii

– cresterea responsabilitatii personalului

- motivarea echipei pentru munca productiva

La introducerea sistemului „Comandă”, sunt necesare schimbări cardinale, în primul rând în cultură corporatistă, unde angajatul este averea întreprinderii, i.e. nu un angajat, ci un angajat.

Sistemul U este un 5 S modernizat, luând în considerare principiile HOT și practicile de îmbunătățire a calității. 5 S: sortare, curățare, organizare, standardizare, autoverificare. Cercetătorii japonezi cred că, dacă managerii nu pot implementa 5S, nu vor fi capabili să gestioneze eficient.

1. Sistemul „Comandă” stă la baza implementării unor tehnici și metode mai complexe de organizare a producției.

2. Prezența sau absența sistemului „Comandă” poate servi ca o sursă importantă de informații pentru diagnosticarea stării producției sau sistem organizatoric atât managerii superiori, cât și partenerii de afaceri.

3. Adesea managerii nu acordă importanță restabilirii ordinii elementare, bazându-se pe faptul că nivel inalt organizarea și productivitatea muncii nu pot fi realizate decât într-un mediu de producție cu echipamente tehnice moderne. in orice caz revizuire, reconstrucția sau chiar reechiparea tehnică completă a producției sau transferul lucrărilor de birou către tehnologia de informație nu aduc rezultate, dacă în același timp nu se formează noi competențe ale personalului, atitudinea acestora față de mijloacele de muncă și organizarea mediului de lucru nu s-a schimbat.

4. Sistemul „Comandă” nu prevede doar educarea unei atitudini extrem de responsabile a unei persoane față de activitățile sale, ci și o întreagă gamă de măsuri care exclud posibilitatea unei erori accidentale, precum și un sistem destul de simplu și armonios de prevenire care elimină posibilitatea unor defecțiuni neașteptate și grave în funcționarea echipamentelor.

5. Sistemul „Comandă” nu este doar o modalitate de a implica efectiv personalul în practica perfecționării continue, ci și o metodă care contribuie la o schimbare radicală a calității managementului la nivel operațional.

6. Un alt aspect al sistemului de „Comandă” este nivelul ridicat de disciplină a personalului, care se realizează în timpul implementării acestuia, iar acesta, la rândul său, face posibilă garantarea respectării tuturor regulilor de securitate a muncii și a muncii.

Omul de știință japonez G. Taguchi a exprimat în 1960 ideea că calitatea nu mai poate fi considerată o măsură a conformității cu cerințele de proiectare/documentație de proiectare. Respectarea calității în ceea ce privește limitele de toleranță nu este suficientă. Este necesar să ne străduim în mod constant la valoarea nominală, pentru a reduce răspândirea chiar și în limitele stabilite de proiect.

G. Taguchi a sugerat că îndeplinirea cerințelor de toleranță nu este în niciun caz un criteriu suficient pentru a evalua calitatea. În cele din urmă, costurile de deservire a produsului după ce acesta a fost primit de către consumator sunt minime, adică. modificările, ajustările și costurile de service în garanție sunt reduse la minimum.

Un control care vizează doar atingerea respectării cerințelor de toleranță duce la propriile sale probleme specifice. În același timp, trebuie remarcat faptul că toleranțele au servit de-a lungul anilor un serviciu fidel: au permis producerea unor articole suficient de bune pentru epoca lor.

• Metoda Taguchi vă permite să clasați prioritățile într-un program de management al calității
• Cuantificați îmbunătățirea calității

Să ne uităm, de exemplu, la unele dintre problemele care pot apărea dacă potrivirea arborelui și a găurii nu este perfectă. Dacă articulația lor corespunde unei potriviri mai strânse, va apărea o frecare excesivă în timpul funcționării mașinii. Pentru a o depăși, va fi nevoie de mai multă putere sau consum de combustibil.

În acest caz, poate apărea supraîncălzirea locală, ceea ce poate duce la unele deformări și performanțe slabe. Dacă potrivirea este prea slăbită, lubrifiantul se poate scurge și poate cauza daune în altă parte. Cel puțin, schimbarea lubrifiantului poate fi costisitoare, atât din cauza costului lubrifiantului în sine, cât și din cauza necesității de a opri mașina mai des pentru întreținere. O potrivire slăbită poate duce, de asemenea, la vibrații care provoacă zgomot, sarcini pulsatorii, care este foarte probabil să aibă ca rezultat o durată de viață redusă din cauza defecțiunilor induse de stres.

Evident, este nevoie de o abordare diferită, diferită din punct de vedere calitativ, care să nu necesite o definiție artificială a binelui și a răului, a binelui și a răului, a defectului și fără defecte. Această abordare, la rândul său, presupune că există cel mai bun pret, și că orice abatere de la această valoare nominală provoacă un fel de pierdere sau complexitate, în conformitate cu tipul de dependență care a fost considerat în exemple pentru diametrul arborilor și găurilor.

Funcția de pierdere Taguchi este concepută pentru a face exact asta. Grafic, funcția de pierdere Taguchi este de obicei reprezentată sub forma:

Orez. 1. Funcția de pierdere grafică a lui Taguchi

Valoarea scorului de calitate este reprezentată pe axa orizontală, iar axa verticală arată „pierderea” sau „rănirea” sau „importanța” legate de valorile scorului de calitate. Se presupune că aceste pierderi sunt zero atunci când caracteristica de calitate atinge valoarea sa nominală.

Forma matematică a funcției Taguchi este prezentată în titlul graficului, unde X- valoarea măsurată a indicatorului de calitate; x0- valoarea sa nominală; L(x)- valoarea funcției de pierdere Taguchi la punct X; Cu- factorul de scară.

Taguchi Genichi

născut la 01.01.1924, decedat la 02.06.2012.

Genichi Taguchi - creator de concept design robust(design sisteme de calitate sau inginerie a calității), membru de onoare al Societății Japoneze pentru Controlul Calității JUSE, al Societății Americane pentru Calitate ASQ, al Rețelei Asiatice de Calitate ANQ, al Academiei Internaționale de Calitate IAQ, câștigătorul celor mai prestigioase premii în domeniu de calitate (Premiul Deming i-a fost acordat de 4 ori).
Un cunoscut statistician japonez, a studiat problemele îmbunătățirii proceselor și produselor industriale, a dezvoltat idei statistici matematice legate, în special, de metodele statistice de proiectare a experimentelor (DOE = Design of Experiment - experiment design) și controlul calității. Taguchi este conectat mai întâi prin dependență matematică costuri economiceși calitate, introducând conceptul funcții de pierdere a calității. El a fost primul care a arătat că pierderile de calitate au loc și în domeniul toleranței - ele apar din momentul discrepanței dintre valoarea nominală a parametrului specificat de documentația tehnică și valoarea variabilei aleatoare studiate. Meritul lui Taguchi constă și în faptul că a reușit să găsească argumente și tehnici relativ simple care au făcut ca proiectarea robustă a unui experiment în domeniul asigurării calității să devină realitate. Metodele Taguchi sunt una dintre abordările fundamental noi pentru rezolvarea problemelor de calitate. Principalul lucru în filosofia lui Taguchi este îmbunătățirea calității, reducând în același timp costurile..

Înainte de a fi chemat la serviciu militar timp de un an a studiat ingineria textilă la o facultate tehnică. După ce a servit în Departamentul de Astronomie al Institutului de Navigație al japonezilor imperiali marina, Taguchi a lucrat la Ministerul Sănătății și la Institutul de Statistică Matematică din Ministerul Educației. Un cunoscut statistician japonez, câștigătorul premiului național Matosaburo Masuyama, pe care Taguchi l-a cunoscut la Ministerul Sănătății, l-a ajutat să studieze în profunzime metodele de planificare a unui experiment și de utilizare a aranjamentelor ortogonale. Aceste cunoștințe i-au permis ulterior să se consulte cu Morinaga Pharmaceuticals și cu filiala sa Morinaga Seika.
În 1950, Taguchi a început să lucreze în nou-înființatul Laborator de Telecomunicații Telegrafice și Telegrafice Nippon, cu scopul de a ajuta la îmbunătățirea eficienței activității de dezvoltare prin predarea inginerilor metode de lucru mai avansate. A lucrat acolo mai mult de 12 ani și în această perioadă a început să-și dezvolte propriile metode, să consulte activ întreprinderile industriale. La începutul anilor 1950, companiile japoneze, inclusiv Toyota și filialele sale, au început să folosească pe scară largă metodele sale.
În 1951, a fost publicată prima carte a lui G. Taguchi, care i-a introdus pe mulți în conceptul de „aranjamente ortogonale”.
În perioada 1954-1955. G. Taguti, la recomandarea savantului indian P. Mahalanolus, a lucrat ca profesor invitat la Institutul Indian de Statistică. Aici i-a cunoscut pe faimoșii statisticieni R. Fisher și W. Shewhart. În 1957-1958. a apărut prima ediție a cărții sale în două volume „Design of Experiments”.
În 1962, Taguchi a vizitat pentru prima dată Statele Unite la Universitatea Princeton, iar în aceeași călătorie a vizitat Laboratoarele Bell ale AT&T. La Princeton, Taguchi a fost invitat de renumitul statistician John Tukey să lucreze cu statisticienii din industrie. În același an, Universitatea Kyushu i-a acordat un doctorat.
În 1964, Taguchi a devenit profesor la Universitatea Aoyama Gakuin din Tokyo, funcție pe care a deținut-o până în 1982.
În 1966, Taguchi și colab. au scris cartea „Management by Total Results”, care a fost tradusă în chineză de Yun Wu. La acea vreme, metodele lui Taguchi erau încă puțin cunoscute în Occident, deși erau deja folosite în India și Taiwan. La acea vreme și de-a lungul anilor 1970, metodele sale au fost utilizate în principal în procesele de fabricație, iar trecerea la utilizarea lor pentru dezvoltarea și designul de produse a avut loc în anii 1980.
La începutul anilor 1970, Taguchi a dezvoltat conceptul de Funcție de Pierdere a Calității, în aceiași ani a publicat încă două cărți și a publicat cea de-a treia (ultima) ediție a cărții Design of Experiments.
Până la sfârșitul deceniului, lista de premii primite de Taguchi părea impresionantă: Premiul Deming pentru aplicarea metodelor în 1960 și pentru Literatură despre calitate în 1951 și 1953.
În 1980, Taguchi a fost invitat să cânte alături de Yun Wu, care emigrase în Statele Unite. Până atunci, Taguchi devenise directorul Academiei de calitate din Japonia. În timpul acestei vizite în SUA, Taguchi a vizitat din nou laboratoarele Bell, unde a fost primit de Madhav Fadke. În ciuda problemelor de limbaj, experimentele au fost realizate cu succes, în urma cărora metodele lui Taguchi au fost recunoscute la Laboratoarele Bell.
De la vizita lui Taguchi în America, din ce în ce mai mult metodologia sa a fost adoptată de industria americană. Cu toate acestea, metodele lui Taguchi nu s-au întâlnit întotdeauna cu o atitudine pozitivă din partea statisticienilor americani. Dar poate a fost o reacție la felul în care au comercializat. Cu toate acestea, mulți companii americane, în special Xerox, Ford și ITT, au fost duși de cap folosind metodele savantului japonez.
În 1982, Taguchi și-a părăsit slujba de predator la universitate și, după ce s-a pensionat, a devenit consilier al Asociației de Standarde din Japonia.
În 1983, a fost numit director executiv al American Supplier Institute, unde a lucrat și fiul său Shin.
În 1984, Taguchi a primit din nou Premiul Deming pentru calitatea cărții, iar în 1986 Institutul Internațional tehnologia i-a acordat medalia Willard Rockwell. În Europa, însă, metodele lui Taguchi nu au avut prea mult succes în acest moment. Situația s-a schimbat când Institutul Statisticienilor (Marea Britanie) a organizat în 1987 prima conferință despre aceste metode. În același an, a fost înființat Clubul Taguchi din Regatul Unit.

Metodologia Taguchi se concentrează mai mult pe optimizarea țintită a produselor și proceselor înainte de producție decât pe obținerea calității prin management. Sarcina de a asigura calitatea și fiabilitatea a fost mutată în faza de proiectare. Metodologia Taguchi permite proiectarea eficientă a experimentelor de proiectare a produsului înainte de începerea fazei de producție. Cu toate acestea, metodele propuse de acesta pot fi folosite și în producție ca metodologie pentru eliminarea dificultăților în identificarea problemelor presante.
Spre deosebire de oamenii de știință din Occident, Taguchi definește calitatea unui produs ca fiind „pierderile (minimul) pe care le suportă societatea din momentul în care produsul este lansat”. Acestea includ nu numai pierderile pe care le suportă societatea prin plata modificărilor sau defectelor, întreținere, timpi de nefuncționare din cauza defecțiunii echipamentelor și obligațiilor sale de garanție, dar și pierderile consumatorului asociate cu calitatea proastă a produsului și nefiabilitatea acestuia, care în conduce la pierderi ulterioare ale producătorului din cauza scăderii cotei sale de piață. Luând pentru cea mai bună valoare posibilă a indicatorului de calitate o anumită valoare țintă și considerând această valoare ca referință, Taguchi conectează un simplu funcţie pătratică pierderi care se abat de la acest obiectiv. Funcția de pierdere arată că reducerea abaterilor duce la o reducere a pierderilor și, în consecință, la o îmbunătățire a calității. Conform acestei teorii, pierderile apar chiar și atunci când indicatorii de calitate sunt în limite acceptabile. Dar sunt minime doar atunci când acești indicatori coincid cu valorile țintă. Dacă doriți să maximizați factorul de calitate (de exemplu, rezistența) sau să minimizați (de exemplu, contracția), funcția de pierdere devine semi-parabolică.
Funcția de pierdere poate fi utilizată pentru a decide dacă investițiile suplimentare în produse în faza de proiectare merită și dacă acest lucru va ajuta la promovarea produsului pe piață.
Teoria Taguchi poate fi aplicată managementului calității produsului în faza de proiectare sau, mai rar, managementului continuu al calității în timpul producției. Dacă presupunem că calitatea este încorporată în produs în timpul dezvoltării sale, atunci managementul calității în etapele individuale de producție devine mai puțin important, iar accentul principal este pus pe management în perioada de pre-producție.
Taguchi împarte managementul calității înainte de producție în trei etape:
1. Proiectare structurală.
2. Definirea parametrilor (indicatori de calitate).
3. Determinarea toleranțelor pentru parametri.
În primul rând, piesele, materialele și parametrii individuali sunt selectați la nivelul unei soluții tehnice. În procesul de determinare a condițiilor procesului de producție, se selectează tipul de echipament și se iau în considerare factorii individuali de producție. Acest lucru se realizează cel mai bine prin metodă brainstorming cu participarea inginerilor de producție și a designerilor.
Alegerea valorii parametrului este cea mai importantă etapă: aici japonezii au obținut rezultate excelente în îmbunătățirea calității fără creșterea costurilor. În această etapă, se verifică valorile țintă selectate ale indicatorilor de calitate, se determină combinațiile optime ale acestora și se calculează parametrii procesului de producție care sunt cel mai puțin afectați. mediu inconjuratorși alți factori necontrolați. În acest domeniu, Taguchi are mai multe inovații: accentul este pus pe raportul semnal-zgomot, pe utilizarea aranjamentelor ortogonale pentru a reduce numărul de încercări experimentale și aproximări în trepte la optim.
În sfârșit, dezvoltarea limitelor de toleranță urmărește reducerea variației prin înăsprirea limitelor de toleranță pentru acei factori care au cea mai mare influență asupra variației indicelui de calitate. În această etapă (concentrarea pe funcția de pierdere) sunt suportate cele mai mari costuri asociate achiziției. cele mai bune materiale sau un echipament mai bun, care este o manifestare a filozofiei japoneze, conform căreia ar trebui să „investiți banii în ultimul timp” (adică, în deplină claritate. - Aprox. per.), și nu „investiți mai întâi [și gândiți mai târziu]”.
Aceste practici sunt importante atât pentru industria britanică, cât și pentru industria globală în general. De regulă, proiectarea și depanarea liniilor de producție sunt de fapt departe de a fi perfecte. O mulțime de glume de producție sunt asociate cu necesitatea de a „acoperi” parametri importanți. Teoria Taguchi este modelul care permite unui inginer sau proiectant să determine parametrii optimi, menținând în același timp care produsele produse vor fi de înaltă calitate și nu vor fi întrerupte în timp.
Teoria Taguchi are două avantaje principale. În primul rând, a fost dezvoltat și folosit în principal de ingineri, nu de statisticieni. Acest lucru elimină problemele de limbaj și înțelegere care sunt în mod tradițional asociate cu metodologia statistică. Acest lucru vă permite să gândiți în termeni de inginerie. Ca urmare a problemei variatii aleatorii care interferează adesea proces de producție, ar trebui luate în considerare în plus față de variațiile controlate introduse. Optimizarea produsului constă nu numai în apropierea indicatorilor săi de calitate de valorile țintă, ci și în minimizarea abaterilor de la aceste valori țintă. Aceasta este partea controlul statistic al procesului (SPC).
Teoria Taguchi poate fi folosită pentru a restrânge răspândirea măsurilor de calitate și pentru a determina variațiile pe care să se construiască managementul. SPC-ul poate fi utilizat pentru a menține în continuare scorurile de calitate aproape de valorile țintă. Aceasta, în esență, este inovația lui Taguchi: să folosească raportul semnal-zgomot pentru a selecta parametrii de control care ar minimiza sensibilitatea la zgomot (interferență aleatoare). Aceste completări fac metodologia fundamentală.
Cu toate acestea, cel mai important lucru în teoria lui Taguchi este formalizarea construcției așa-numitului aranjamente ortogonale. Au fost folosite anterior în planificarea experimentelor, dar Taguchi a fost cel care a fost oficializat. Acest lucru le permite inginerilor să determine automat numărul minim de prototipuri necesare pentru un experiment. Acest număr este menținut în mod deliberat la minimum prin eliminarea tuturor (sau aproape toate) informațiile de interacțiune conținute în soluția de proiectare. Astfel de informații pot fi obținute ulterior în stadiul de aplicare industrială, dacă se mai evaluează un prototip - exact cel care corespunde parametrilor optimi prevăzuți.
Aceasta este diferența dintre experimentul industrial și conținutul agricol al experimentului pe care cei mai occidentali metode statistice. ÎN agricultură reacția la experiment este lentă, iar dacă combinațiile de prototipuri sunt ignorate, interacțiunile nu sunt luate în considerare, va fi necesar un an suplimentar în ciclul agricol pentru a confirma dacă combinațiile de calități prezise sunt optime. În industrie, reacția la un experiment este de obicei rapidă și puteți face imediat un pas înapoi și puteți încerca un alt eșantion.
Totuși, interacțiunile pot fi folosite și în teoria Taguchi. Oferă o formă grafică simplă care vă permite să analizați informațiile ușor și sistematic. Cu toate acestea, poate fi luat în considerare doar un număr limitat de interacțiuni, ceea ce nu duce la o creștere semnificativă a numărului de probe și la extinderea scarii experimentului.