Waschen von Betonböden: Reinigung, Reinigungsmittel, spezifische Verschmutzung. So waschen Sie Böden nach der Reparatur von weißer Plaque: So waschen Sie verschiedene Bodenbelagsoptionen und geeignete Produkte für diese Übersicht über wirksame Lösungsmittel

Risse im Beton treten häufig auf. Es passiert durch verschiedene Gründe: aufgrund von Materialverschleiß, erhöhte Belastungen oder falsche Befüllung. Es ist jedoch durchaus möglich, einen gerissenen Betonboden zu reparieren. Dafür müssen Sie nicht einmal Spezialisten von außen beauftragen. Die Reparatur von Betonböden zum Selbermachen ist überhaupt nicht so schwierige Aufgabe wie es auf den ersten Blick scheint.

Jede Beschichtung wird mit der Zeit abgebaut. Daher ist es notwendig, alle auftretenden Änderungen zu überwachen und Reparaturen rechtzeitig durchzuführen. In diesem Fall hält der Betonboden oder die Plattform wirklich lange.

Phasen der Betoninstandsetzung

Die Arbeiten, die erforderlich sind, um rissige Böden wieder normal zu machen, können in 2 Phasen unterteilt werden:

1. Bodenvorbereitung.
2. Anbringen von frischen Betonflecken über Schlaglöchern.

Jede Phase erfordert Sorgfalt und Genauigkeit bei der Ausführung der Arbeit. Darüber hinaus gibt es heute viele Zusatzstoffe und Sonderlösungen, die helfen, den Betonboden für Reparaturen vorzubereiten und dann bereitzustellen langfristig Zahlungsdienste.

Zurück zum Index

Vorbereitung von Betonböden: mechanische Reinigung

Phasen der Reparatur eines Betonbodens: Vorbereitung des Bodens für die Reparatur, Auftragen von Zement auf einen Riss.

Um einen gerissenen Betonboden für die beabsichtigte Reparatur richtig vorzubereiten, muss dieser zunächst von losen und losen Teilen gereinigt werden. Dazu werden die folgenden Werkzeuge benötigt:

1. Metallbürste.
2. Meißel.
3. Hammer.
4. Bürste oder Besen zum Kehren.

Die Arbeiten zur Vorbereitung des Betonbodens für die Reparatur werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:

1. Risse werden mit einer Metallbürste behandelt, um lose Teile zu entfernen.
2. Die Problemzone des Bodens wird sorgfältig gekehrt.
3. Die Kanten der Risse werden mit einem Hammer angeklopft, um Stellen zu finden, an denen sich versteckte Defekte befinden.
4. Mit Hilfe eines Meißels und eines Hammers werden Risse gefüllt (Entfernung defekter Kanten und Fragmente).

Außerdem hängt die Reihenfolge der Aktionen von der Größe der gestickten Risse ab. Wenn ihre Anzahl gering ist und die Tiefe nicht mehr als 5 cm beträgt, kann auf eine mechanische Reinigung von Betonböden verzichtet werden. In diesem Fall besteht der letzte Schritt bei der Vorbereitung der Betonböden für die Reparatur darin, die Risse mit einer speziellen Masse abzudecken. Dies geschieht, um die Haftung (Verklebung) zwischen dem alten Bodenbelag und dem Betonpflaster zu verbessern. Normalerweise werden 3 Arten von Kompositionen verwendet:

Hat sich Schmutz in den Beton gefressen, kann dieser chemisch oder mechanisch gereinigt werden. Wenn sich Risse bilden, müssen sie geflickt werden.

1. Acrylgrundierungen für Beton.
2. PVA-Primer.
3. Epoxidverbindungen.

Es ist zu beachten, dass sich Acryl- und PVA-Grundierungen in der Auftragsmethode von Epoxidverbindungen unterscheiden. Die ersten werden ausschließlich auf trockenem Beton aufgetragen. Das Füllen von Schlaglöchern erfolgt erst, nachdem die Grundierungen getrocknet sind. Für den Fall, dass bei der Reparatur Epoxidverbindungen aufgetragen werden, muss der Beton jedoch vorher befeuchtet werden. Der Flicken wird über den Schlaglöchern angebracht, bevor das Epoxid trocknet. Acryl- und PVA-Primer können auch in zwei Schichten aufgetragen werden: Dies verbessert die Haftung. Grundierungen können mit Pinsel oder Rolle aufgetragen werden.

Zurück zum Index

Vorbereitung von Böden für die Reparatur: Chemische Reinigung

Wenn die Anzahl der Risse zu groß ist oder die Risstiefe mehr als 5 cm beträgt und die Betonoberfläche buchstäblich zur Hand bröckelt, kann die mechanische Reinigung nicht auf eine beschränkt werden.

Es muss eine chemische Reinigung durchgeführt werden, die nicht nur versteckte Mikrofehler aufdeckt, sondern auch dazu beiträgt, das Auftreten einer „kalten Fuge“ an der Grenze zwischen dem alten Betonboden und dem neuen Flicken zu vermeiden.

Schematische Darstellung des zu entfernenden Betonabschnitts.

Zu beachten ist, dass im Bereich der „kalten Fuge“ aufgrund von Schwierigkeiten bei der Lastumverteilung immer Spannungen entstehen obere Schichten Beton nach unten. Dies verkürzt die Lebensdauer des Pflasters erheblich. Die chemische Reinigung (oder das chemische Fräsen) des Bodens zum Selbermachen erfolgt mit speziellen Verbindungen. Der bekannteste von ihnen ist "HIMFREZ Cleaner".

Es ist zu beachten, dass es immer in Verbindung mit „HIMFREZ Activator“ verwendet wird, der nach dem Reiniger aufgetragen wird und die Abbindung zwischen dem alten Beton und dem frischen Betonfleck verbessert. Die erste Zusammensetzung dient dazu, Mikroporen im Beton zu öffnen, Mikrodefekte zu identifizieren und den Oberflächenfilm zu entfernen, und die zweite, um die Haftung zu verbessern.

Bei der Verwendung des Aktivators ist es nicht mehr erforderlich, den Beton mit Grundierungen oder Epoxidverbindungen abzudecken. Bevor Sie mit der chemischen Behandlung von Betonböden beginnen, müssen Sie den Boden zunächst vollständig mechanisch reinigen. Es ist auch zu beachten, dass alle Arbeiten mit den Zusammensetzungen von "HIMFREZ" unter Einhaltung der Regeln der technischen Sicherheit durchgeführt werden müssen. Dazu müssen Sie sich im Voraus mit einer Maske, einer Brille, einem Hut und einem Arbeitsoverall eindecken. Während des Betriebs sollte der Kontakt mit Haut oder Schleimhäuten vermieden werden.

Nach der mechanischen Reinigung wird „Chimfrez“ auf den Riss aufgetragen

Nach mechanische Reinigung Auf die Risse wird „HIMFREZ Cleaner“ aufgetragen. Dies geschieht mit einem Pinsel. Dann müssen Sie genau 1 Stunde warten und dann schnell mit einer Metallbürste an den Rändern der Risse entlang gehen.

Wenn sich Stücke vom Beton zu lösen beginnen, bedeutet dies, dass es viele Mikrorisse im Beton gibt, die diese Zusammensetzung geöffnet hat. In diesem Fall müssen Sie die defekte Stelle mit einem Reiniger nachbehandeln. Dann müssen Sie noch 1 Stunde warten und sofort mit dem Auftragen von "HIMFREZ Activator" auf die Risse beginnen. 1 Stunde nach dem Auftragen des Aktivators können Sie sofort fortfahren nächster Schritt reparieren - flicken.

Zurück zum Index

Bodenrisse betonieren

Für diesen Reparaturschritt benötigen Sie folgende Werkzeuge und Hilfsmittel:

Das Schema zum Reparieren eines Risses in der Naht.

1. Bereite Rahmen für Risse.
2. Behälter zum Mischen von Zement-Sand-Gemisch.
3. Schleifpapier (große Körnung).

Es ist zu beachten, dass Rahmen für Risse in der Regel aus Holzlatten mit einer Kante von nicht mehr als 2 cm bestehen und die Abmessungen der Rahmen 2-3 cm größer sein sollten als die Risse auf jeder Seite. Der Prozess selbst wird nicht lange dauern. Zunächst wird ein Zement-Sand-Gemisch geknetet. In der Regel beträgt das Verhältnis von Zement und Sand entweder 1:3 oder 1:2. Eine Mischung von 1:3 wird verwendet, wenn dem Zement Zusatzstoffe zugesetzt werden, die die Verschleißfestigkeit der Mischung erhöhen. Wenn Sie jedoch keine Zusatzstoffe oder Weichmacher verwenden möchten, wählen Sie besser ein Zement-Sand-Verhältnis von 1:2.

Der Zement selbst muss M400 oder M500 sein, sonst halten die Flecken auf den Schlaglöchern nicht lange. Beim Mischen der Mischung sollte auf die Details geachtet werden. Sand ist wünschenswert, um feine oder mittlere Fraktionen zu wählen, sauber, ohne Klumpen und zufällige große Fragmente. Das Wasser zum Mischen der Mischung muss ebenfalls sauber sein, ohne die geringsten Verunreinigungen, da diese zu Rissen in den gelieferten Flicken führen. Allerdings sollte nicht zu viel Wasser hinzugefügt werden: Die Flickenmischung soll nicht von der Schaufel ablaufen, sondern in großen Stücken davon abfallen.

Damit der reparierte Boden lange hält, können der Flickenmischung Verstärkungselemente wie Glasfaser oder Fiberglas beigemischt werden. Sowohl 900-g- als auch 600-g-Faserpackungen sind auf dem Markt erhältlich, sodass der Kauf einer kleinen Menge Fasern nicht schwierig ist. Werden der Zement-Sand-Mischung Verstärkungsfasern zugesetzt, erhöhen sich die Lebensdauer der Flicken, ihre Abrieb- und Schlagfestigkeit deutlich. Zusätzlich kann der Mischung ein Weichmacher (Komplexadditiv) zugesetzt werden. Zum Beispiel M5Plus, das gut mit einer Verstärkungsfaser kombiniert ist und eine erhöhte Verschleißfestigkeit von Patches bietet. Der Arbeitsablauf beim Anbringen von Flicken während der Reparatur ist wie folgt:

1. Einstellen des Rahmens.
2. Auftragen von Zement auf den Bereich der Risse.
3. Entfernen Sie den überstehenden oberen Teil des Pflasters mit einer Schleifmaschine (Schleifmaschine) oder Schleifpapier.

Die Entfernung des hervorstehenden Teils des Pflasters sollte erst erfolgen, nachdem der Zement vollständig ausgehärtet ist. Da die Dicke des Flickens relativ gering ist, reicht es völlig aus, 7 Tage zu warten und den Flicken dann mit einer Schleifmaschine oder Schleifpapier zu bearbeiten.

Nachdem die Reparatur der Böden mit Ihren eigenen Händen abgeschlossen ist, können Sie die Böden mit Verbindungen betreten, die den Beton vor Korrosion schützen. Dieser Vorgang wird als Betonentstaubung bezeichnet. Dafür werden Dünnschicht-Schutzmassen (Elanor-PU, Neomer-LP, Amphora-Formula) und polymere Schutzmassen (Retroplay, Elanor-ED Grunt, Elast-Pu) verwendet. Alle werden mit einem Pinsel in 2 Schichten aufgetragen. Die Entstaubung trägt dazu bei, die Lebensdauer der reparierten Betonböden weiter zu erhöhen. Auf Wunsch können die gelieferten Patches sogar noch haltbarer sein als der Untergrund, auf dem sie angebracht werden.

Beton ist ein poröses Material und Motoröl besteht aus Inhaltsstoffen, die sehr tief in poröse Oberflächen eindringen können. Daher sind Ölflecken eine komplexe Art der Verschmutzung. Bei der Auswahl einer Methode zu ihrer Entfernung ist es zunächst erforderlich, die spezifische Zusammensetzung des Öls zu berücksichtigen und die Eigenschaften der Betonoberfläche, von der der Schmutz entfernt werden soll, nicht zu vergessen.

Maschinenöl ist aufgrund seiner Zusammensetzung ein flüssiges Bindemittel. Nach dem Auftreffen auf den Beton dringt es fast sofort in dessen Poren ein und hinterlässt einen schmierigen Abdruck auf der Oberfläche. Es ist auch bekannt, dass, wenn Beton Mineralölen ausgesetzt ist, chemische Reaktion zwischen schwachen Säuren in Ölen und Zementstein. Dies bewirkt eine Adsorptionsabnahme der Festigkeit des Betons. Unter ungünstigsten Bedingungen (hoher Wasser-Zement-Wert, Betongefüge mit vielen Mikrodefekten usw.) kann die Festigkeit von Beton um 70 % seiner ursprünglichen Festigkeit abnehmen.

Auf einer Fläche Betonsockel müssen frei von Ölflecken, Staub und Schmutz sein, bevor eine Beschichtung aufgetragen wird. Diese Bedingung ist besonders bei der Anwendung zu beachten Polymerbeschichtung, da Staub und Schmutz die Haftung des Polymers und des Betons verhindern, was anschließend zur Zerstörung des selbstnivellierenden Bodens führt.

Das Fehlen einer Ölverunreinigung von Beton wird durch die Anforderungen von SNiP 3.04.03-85 geregelt

Zur Entfernung von Ölflecken aus Beton werden verschiedene Methoden angewendet. mechanische Methoden und Oberflächenätzung mit Spezial Chemische Komponenten auf Säurebasis. Die mechanische Reinigung der Oberfläche erfolgt mit Diamantschleifscheiben, Tassen, Fräsern.

Für diese Reinigungsmethode werden Geräte mit unterschiedlichen Kapazitäten verwendet. Es ist jedoch zu beachten, dass sich auf der Oberfläche Mikrorisse bilden können, was in manchen Fällen höchst unerwünscht ist.

Die Reinigung mit chemischen Verbindungen hat eine Reihe von Vorteilen, aufgrund derer sie immer beliebter wird. Aber bei der Verwendung diese Methode Es ist ziemlich schwierig, eine gleichmäßige Reinigung der gesamten Oberfläche zu erreichen. Zur chemischen Reinigung werden zusätzlich zu den Zusammensetzungen auch Hartmetallbürsten verwendet, und nach Abschluss der Arbeiten wird die Oberfläche gründlich mit Wasser gewaschen.

Bei der Auswahl einer Reinigungsmethode muss berücksichtigt werden, dass die Eigenschaften und Qualität der Betonoberfläche je nach gewählter Methode unterschiedlich sind. Beispielsweise wird die Zugfestigkeit von Beton nach dem Fräsen erheblich reduziert und nach dem Sandstrahlen erhöht. Die Festigkeitsindikatoren sind sogar noch höher, wenn nasser Sand zum Reinigen von Beton verwendet wird.

Bei der Reinigung einer Betonoberfläche von Ölflecken müssen mehrere Probleme gleichzeitig gelöst werden:

• Ölreinigung rechtzeitig durchführen, alte Flecken vermeiden;
• Fettflecken auf der Betonoberfläche mit Hilfe von Spezialwerkzeugen lösen;
• das restliche Öl vom Beton abwaschen;
• Schaden vermeiden Betonpflaster bei der Entfernung von Ölflecken.

Reinigung mit Chemikalien

Frische Ölflecken können mit Sorbentien wie Sand, Sägemehl oder Natronlauge versucht werden. Die Verschmutzung sollte mit einer dicken Schicht aus Sand oder anderem Material mit absorbierenden Eigenschaften abgedeckt werden und warten, bis dieses Material das Öl absorbiert. Dann muss der Sand sorgfältig entfernt und die Betonoberfläche mit Wasser und Reinigungsmittel gewaschen werden.

Diese Methode ist ziemlich effektiv, aber mit ihrer Hilfe wird es nicht möglich sein, das Öl zu entfernen, das es geschafft hat, in die Poren des Betons einzudringen. Außerdem ist es sinnvoll, es nur in den allerersten Minuten nach der Fleckbildung zu verwenden.

Wirklich effektiv und recht sparsam auf dieser Moment ist eine Möglichkeit, Ölflecken mit speziellen Formulierungen von Betonoberflächen zu entfernen. Solche Verbindungen entfernen Ölflecken schnell und effizient. Verwendet von Experten in industrielle Reinigung und Reinigungsunternehmen.

Heute sind viele führende Hersteller von Industrie- und Haushaltschemikalien bieten Betonreiniger mit komplexer Wirkung, die aus mehreren aktiven Komponenten bestehen und daher Flecken jeder Intensität und Größe bewältigen können.

Darunter befinden sich ungiftige und universelle Zusammensetzungen, mit denen sowohl im Haushalt als auch bequem gearbeitet werden kann industrielles Umfeld. Sie werden effektiv mit Ölflecken und mit so komplexen Verunreinigungen wie Ruß und Ruß fertig..

Beton von Öl mit Industrie reinigen Chemikalien hat eine Reihe von Vorteilen. Aus diesem Grund erfreut es sich immer größerer Beliebtheit.

Bei der Produktauswahl sollte die Art der Verunreinigung berücksichtigt werden, da das Öl chemischen und natürlichen Ursprungs sein kann. Natürliche Ölflecken treten normalerweise auf den Betonböden von Unternehmen auf, die landwirtschaftliche Produkte verarbeiten. Und auf Straßen, Tankstellen, in Industriewerkstätten entstehen Flecken durch Maschinenöl.

Motoröl wird nach speziellen Rezepturen hergestellt. Es enthält eine Ölbasis aus Erdöl oder synthetischem Öl sowie Additive, die die Eigenschaften des Öls verbessern. Diese Inhaltsstoffe können daher sehr tief in poröse Oberflächen eindringen Es ist ziemlich schwierig, Beton von Maschinenöl zu reinigen, insbesondere wenn es sich um alte Flecken handelt.

Bevor Sie einen chemischen Reiniger verwenden, ist es sehr wichtig, seine Zusammensetzung und seine Auswirkungen auf Beton sorgfältig zu studieren. Wenn Sie das falsche Produkt wählen, besteht die Gefahr, dass der Beton nicht nur nicht von Flecken befreit wird, sondern die Situation noch verschlimmert - ändern Sie die Farbe der Oberfläche und dann wird es wirklich schwierig, das Problem zu lösen.

Bei der Behandlung einer Betonoberfläche mit einer Reinigungsmasse, beispielsweise Docker Mazbit Turbo oder Maxi DK-250, dringen deren Wirkstoffe in die Poren des Materials ein.

Gleichzeitig wird eine Tiefenreinigung der kontaminierten Oberfläche erzielt, von der Öle und andere petrochemische Produkte sowie Ruß, Ruß, Staub und Schmutz vollständig entfernt werden. Darüber hinaus werden Poren für die anschließende Verarbeitung von Beton mit Schutz-, Abdichtungs- und anderen Materialien geöffnet.

Die alkalische Basis der Zusammensetzung sorgt für eine hochwertige Reinigung von Beton und ohne dessen Zerstörung.. Die verbrauchte Zusammensetzung ist biologisch abbaubar und erfordert daher keine spezielle Entsorgung. Du kannst es einfach in den Abfluss werfen.

Technologie zur Entfernung von Ölflecken mit einem chemischen Mittel:

• die Zusammensetzung wird unter Verwendung von Sprühwerkzeugen direkt auf die Flecken aufgetragen;
• es wird eine bestimmte Zeit erwartet, die normalerweise auf dem Etikett angegeben ist;
• am Ende der angegebenen Zeit wird die Oberfläche mit dem Fleck mit Wasser und einem Schaummittel gewaschen;
• Die Reste des Arzneimittels werden mit einer steifen Bürste entfernt. Wenn der Fleck nicht auf einmal vollständig entfernt werden kann, wird eine erneute Behandlung durchgeführt.

Mechanische Verfahren zum Entfernen von Öl

Mechanische Verfahren zum Reinigen von Beton u Stahlbetonkonstruktionen kann in fast allen Fällen verwendet werden, unabhängig vom Zerstörungsgrad des Betons und der Materialien, die für die Reparatur verwendet werden. Die einzigen Ausnahmen sind Fälle, in denen eine Verschmutzung nicht akzeptabel ist. Umfeld oder Staubigkeit des Raumes (Fußböden in Lebensmittelbetrieben, in Werkstätten mit hochpräzisen Geräten und anderen Reinräumen).

Es sollte daran erinnert werden, dass mechanische Methoden zum Reinigen von Beton von Öl sicherlich einen Teil der Oberflächenschicht des Monolithen entfernen.

Die beliebtesten mechanischen Reinigungsmethoden sind:

• Schleifen und Fräsen;
• Sandstrahlen;
• Hydrostrahlen.

Reinigen von Beton durch Schleifen

Während des Schleifvorgangs werden alle Verunreinigungen von der Betonoberfläche sowie kleine Risse und Abplatzungen entfernt. Nach diesem Verfahren wird eine frische und dauerhafte Betonschicht mit sehr hoher Haftung an verschiedenen polymeren Materialien freigelegt, die zur Herstellung einer Deckschicht verwendet werden.

Beton mit seiner Zerbrechlichkeit ist ziemlich strapazierfähiges Material, daher wird zu seinem Schleifen jetzt ein diamantbeschichtetes Werkzeug verwendet, das auf einem Mosaik installiert ist Schleifmaschinen mit starken Motoren. Ein Handwerkzeug wie eine Schleifmaschine wird zum Schleifen von Beton nicht empfohlen., da Sie dadurch kein gleichmäßiges und gleichmäßiges Ergebnis erzielen können. Solche Geräte können nur für die Bearbeitung von Stellen nützlich sein, die für professionelle Maschinen unzugänglich sind.

Die Wahl der Ausrüstung hängt in erster Linie von der Fläche der behandelten Oberfläche ab. Zum Schleifen von Betonböden Handelsböden, Fabrikhallen, Parkplätze und andere große Einrichtungen, verwenden Sie nur Hubschrauber mit zwei Rotoren oder schwere Planetenschleifmaschinen.

Eine ideal gleichmäßige Beschichtung lässt sich nur erzielen, wenn die Drehung des Werkzeugs in mehrere Richtungen erfolgt. Von großer Bedeutung ist die Größe des Schleifmittels auf den Schneidsegmenten des Schleifwerkzeugs. Zum primären Grobnivellieren wird ein Werkzeug mit einer Körnung von 25-40 und zum Endschleifen von 400 verwendet.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Beton zu schleifen - trocken und nass. Trocknen ist ein ziemlich staubiger Prozess, garantiert aber durchaus hohe Qualität Bearbeitung, da die bearbeitete Ebene deutlich sichtbar ist, ist es daher möglich, unbearbeitete Stellen rechtzeitig zu sehen und zu eliminieren. Der Trockenschliff wird in der Regel mit einem Industriestaubsauger durchgeführt.

Nassschleifen wird verwendet, wenn es notwendig ist, die Struktur von Beton zu „zeigen“., die Mineralsplitter oder Mosaike enthält. Bei dieser Behandlung entsteht ziemlich viel Schlamm, daher sollten während des Betriebs spezielle Saugpumpen verwendet werden.

Bei Unebenheiten von mehr als 5 mm oder Abweichungen von der Horizontalen auf der Betonoberfläche ist Schleifen nutzlos. Fräsen wird verwendet, um diese Fehler zu beseitigen. Außerdem, diese Technologie wird geeignet sein für starke Verschmutzung konkrete Brennstoffe und Schmiermittel. Durch das Fräsen können Sie die Kontaktfläche und die Rauheit des Betonuntergrunds erhöhen, was sich positiv auf die Haftung von Beton und Polymermaterialien auswirkt.

Die Betonfrästechnologie beinhaltet die Verwendung von zwei Arten von Maschinen: Scheibenfräsen und Mosaikschleifen. Nach dem Entfernen der kontaminierten Betonschicht mit einer Dicke von 3-5 mm mit einer Fräsmaschine ist es wünschenswert, die gefräste Oberfläche mit einem Mosaikschleifer grob zu schleifen. Wenn es notwendig ist, eine Schicht gleicher Dicke zu entfernen, wiederholen Sie die Fräs- und Schleifvorgänge.

Vorteile des Diamantschleifwerkzeugs

Diamantwerkzeug an Russische Baustellen begann in den frühen neunziger Jahren des letzten Jahrhunderts verwendet zu werden. Zu dieser Zeit begannen mehrere einheimische Unternehmen mit der Produktion von Geräten zum Diamantschleifen.

Die Basis eines Diamantwerkzeugs ist ein Metallkörper, auf dem Diamantsegmente in besonderer Weise befestigt sind. Diese Segmente sind viel langlebiger, effizienter und produktiver als herkömmliche Schleifmittel. Solche hohen Raten sind auf die Verwendung von Diamanten in verschiedenen Formen und Größen zurückzuführen.

Diamantschleifwerkzeug hat solche Vorteile wie:

• geräuschlose Verarbeitung, Staub und Vibrationen, was bei der Arbeit in einem bereits bewohnten Gebäude eine sehr wertvolle Eigenschaft ist;
• Reduzierung der Zeitkosten mindestens 10 mal. Der Einsatz von Diamantwerkzeugen ermöglicht die Bearbeitung von Oberflächen in Rekordzeit. kurze Zeit. Bekanntlich während Bauarbeiten Das Problem des Zeitmangels und der Nichteinhaltung der geplanten Fristen ist immer sehr akut, daher wird ein solcher Vorteil eines Diamantwerkzeugs von Spezialisten sehr geschätzt.
• hohe Präzision und hohe Qualität Oberflächenbehandlung einer Vielzahl von Materialien.

Derzeit gibt es mehrere Arten von Diamantwerkzeugen. Bei Maschinen vom Typ CO werden Schleifscheiben sowie dreieckige Fräser verwendet. Letztere haben ebenfalls die Form einer Scheibe, werden aber durch einen mit ihr verschmolzenen Dreiecksadapter ergänzt, was sich im Namen widerspiegelt. Schneiddreiecke werden ohne Verwendung zusätzlicher Adapter auf Schleifmaschinen installiert. Trapezförmige Frankfurter Fräser sind auf GM-Mosaikschleifern installiert.

Diamanttrennscheiben können drei Arten von Schneidkanten haben:

• Segment;
• kontinuierlich;
• gezackt.

Die Segmente sind durch sogenannte Spülkanäle voneinander getrennt, um das Werkzeug während des Betriebs zu kühlen. Im nassen Zustand fließt Wasser zwischen den Segmenten, im trockenen Zustand strömt Luft durch. Jedes der Segmente besteht aus einer Mischung aus Diamant und Metallpulver.

Das Metallgitter dient zur Fixierung der Diamanten. Jedes Diamantkorn wird im Laufe der Arbeit durch den sogenannten „Kometenschweif“ gestützt, der als Verstärkung auf dem Gitter hinter den Diamantkristallen wirkt.

Bei Verwendung eines Diamantwerkzeugs sehr wichtige Rolle Es wird darauf geachtet, ein optimales Gleichgewicht zwischen dem Reibungswiderstand des zu bearbeitenden Materials und der Arbeit des Diamanten zu erreichen

Diamanten, die in das verarbeitete Material eindringen, zerkleinern es und verwandeln es in Staub. Ungeschützte Diamanten können während der Verarbeitung reißen oder brechen. Dies hängt maßgeblich von der Härte und Dichte des zu bearbeitenden Materials ab. Dieses Material löscht auch das Metallgitter, was zur radialen Freisetzung neuer Diamantkörner beiträgt.

Es ist wichtig, dass die Diamanten in einem Bündel gehalten werden, bis sie ihre gesamte Ressource erschöpft haben und bis neue Körner freigesetzt werden. Die Qualität des Segments muss unverändert bleiben.

Daher werden zum Schleifen von dichten und harten Materialien Diamantsegmente mit einer weicheren Metallbindung verwendet. Im Laufe der Arbeit nutzt es sich schneller ab und daher werden Diamanten schneller freigesetzt. Das Segment selbst wird jeweils länger funktionieren.

Ein Diamantwerkzeug, das für die Bearbeitung weicherer Materialien ausgelegt ist, muss jedoch eine höhere Widerstandsfähigkeit und Abriebfestigkeit aufweisen. Andernfalls werden die Diamantsegmente einfach „belastet“ und ihre Lebensdauer wird erheblich reduziert.

Sandstrahlen

Die Sandstrahltechnologie ermöglicht nicht nur die Reinigung der Betonoberfläche von verschiedenen Verunreinigungen, sondern auch die Schaffung eines spezifischen Mikroreliefs darauf, das die Haftung des Betons und der für die Endbeschichtung ausgewählten Materialien weiter verbessert. Sandstrahlen hilft auch, die Poren des Betons vor dem Auftragen von Imprägniermitteln zu öffnen.. Dadurch dringt die Abdichtung tief in die Betonkonstruktion ein und erfüllt ihre Schutzfunktion effizienter und über den gesamten vom Hersteller angegebenen Zeitraum.

Das Sandstrahlen löst folgende Aufgaben:

• Vorbereitung von Betonoberflächen zum Verputzen, Streichen, Aufbringen von selbstnivellierenden Böden usw.;
• Vorbereitung einer Betonoberfläche zum Abdichten;
• Entfernung aus Beton alte Farbe;
• Reinigung von Beton von Ruß und Ruß nach einem Brand;
• Reinigung von Beton von biologischen und mineralischen Verunreinigungen (Graffiti, Schimmel, Ausblühungen, Ölflecken etc.).

In vielen Fällen spielt dabei die entscheidende Rolle Sandstrahlen ist eine Kaltbehandlung und zudem ohne Verwendung von Wasser. Dadurch wird die Betonoberfläche während der Reinigung keiner Temperaturbelastung ausgesetzt und benötigt keine zusätzliche Trocknungszeit.

Es ist auch wichtig, dass eine solche Reinigung die Metallbeschläge keiner Korrosionsgefahr aussetzt. Darüber hinaus sind die blanken Teile der Bewehrung nach einem gut durchgeführten Sandstrahlen des Betons bereits für das Auftragen einer Korrosionsschutzmasse vorbereitet.

Zum Sandstrahlen werden spezielle mobile Anlagen verwendet. Schleifmittel mit einem Luftstrom unter hohem Druck bricht aus der Düse der Maschine und mit große Stärke trifft auf die behandelte Oberfläche. Dadurch schlägt der Abrasivstrahl alle Verunreinigungen vom Beton ab, die sofort aus dem Arbeitsbereich geblasen werden.

Je nach Aufgabenstellung kommt ein härteres oder weicheres Strahlmittel zum Einsatz und auch der Reinigungsmodus wird variiert. So erzielen Sie in relativ kurzer Zeit den gewünschten Effekt und beschädigen gleichzeitig die Oberfläche nicht. Die Qualität und Leistung des Sandstrahlens hängt weitgehend vom Druck der Luft ab, die durch die Düse strömt.

Zum Reinigen von Beton und Stein reicht ein Luftdruck von 3-4 Atmosphären aus, und zum Reinigen von Metallstrukturen sind mindestens 5-7 Atmosphären erforderlich.

Die Hauptvorteile des Sandstrahlens sind:

• hohe Oberflächenreinigungsgeschwindigkeit. Schmutz verschwindet sehr schnell von der behandelten Oberfläche durch die Wirkung von Schleifpartikeln, die sich mit hoher Geschwindigkeit bewegen. Dieser Effekt ist bei der Verwendung von flüssigen Reinigungslösungen ziemlich schwierig zu erreichen;
• langanhaltende Reinigungswirkung. Wie die Praxis zeigt, verschmutzen durch Sandstrahlen gereinigte Oberflächen viel länger als solche, die mit anderen Methoden gereinigt wurden.

Es gibt verschiedene Arten des Sandstrahlens. Die Injektionsmethode gilt als der Klassiker. Bei diesem Verfahren wird das Schleifmittel in einen verschlossenen Behälter gegossen. Dann wird Luft durch den Auslasskanal in diesen Behälter eingeblasen. Wenn die Druckkraft kritisch wird, beginnt das Schleifmittel durch ein spezielles Loch herauszufliegen.

Die Injektionsmethode wird normalerweise für die leichte Reinigung verwendet Metalloberflächen . Anders als bei der vorherigen Methode wird Luft nicht aus einem Schlauch, sondern aus einem mit Luft gefüllten Zylinder eingeblasen. In diesem Fall entsteht ein geringerer Druck, wodurch auch die Intensität der Injektionsvorrichtung geringer ist.

Mehr moderner Weg ist thermisches Sandstrahlen. Sein Prinzip basiert auf der Verbrennung von Kraftstoff. Als Ergebnis dieses Prozesses wird ein Strahlstrom gebildet.

Der Hauptvorteil dieser Technologie kann als hochproduktive Reinigung angesehen werden, die der klassischen Qualität um ein Vielfaches überlegen ist. Zu den Nachteilen gehören lauter Lärm, Entflammbarkeit und sogar Explosivität, wenn die Geräte nicht bestimmungsgemäß verwendet werden.

Gebrauchte Schleifmittel

Das gebräuchlichste Verbrauchsmaterial beim Sandstrahlen ist natürlich Sand. Dies liegt an der weiten Verbreitung und den geringen Kosten. Sand wird durch Mahlen und anschließendes Sieben des sogenannten milchweißen Naturquarzes gewonnen.

Dieses Material passiert nach dem Zerkleinern ein Sieb und wird sortiert. Auf diese Weise wird fraktionierter Sand erhalten.

Abhängig von der Größe der Fraktionen wird die folgende Klassifizierung von Sand verwendet:

• pulverisierter Quarz mit Fraktionsgrößen von weniger als 0,1 mm;
• Sand mit Fraktionsgrößen von 0,1–0,4 mm;
• Grobsand mit Korngrößen von 0,5-1,0 mm;
• Quarzsplitter mit Bruchstücken größer als 1,0 mm.

Im Vergleich zu Sand natürlichen Ursprungs hat weißer Quarzsand solche Vorteile wie Monomineralismus, Gleichmäßigkeit, erhöhte intergranulare Porosität. Die Verwendung von Sand, der ungebundenen Quarz enthält, wird jedoch zum Sandstrahlen nicht empfohlen.

Tatsache ist, dass der bei der Verarbeitung von Beton auf diese Weise entstehende feinkristalline Staub eine sehr gefährliche und unheilbare Krankheit hervorrufen kann – die Silikose.

Die Verwendung von Quarzsand ist nur bei Verwendung spezieller Staubunterdrückungssysteme oder speziell ausgestatteter Kammern zulässig

Strahlmittel wie Nickelschlacke und Kupferschlacke enthalten weniger als 1 % ungebundenen Quarz und können daher für das offene Sandstrahlen verwendet werden. Diese Materialien werden nach der Verarbeitung von Abfällen aus der Nickel- und Kupferschmelzindustrie gewonnen. Sie haben eine höhere Abrasionsleistung und damit eine geringere Staubentwicklung. Und auch Diese Schleifmittel können wiederverwendet werden.

Kupferschlacke- und Nickelschlackepartikel haben im Vergleich zu Sandpartikeln ein höheres spezifisches Gewicht sowie eine größere Masse, was die Wirksamkeit dieser Schleifmittel weiter erhöht. Noch große Effizienz hat Granat oder Granatsand. Hohes Niveau Die Stärke und Härte der Granatpartikel ermöglicht die wiederholte Verwendung zum Sandstrahlen.

Eines der wirksamsten Schleifmaterialien ist Korund.. Es wird auch Elektrokorund, Tonerde oder Tonerde genannt. In puncto Härte ist dieses Material dem Diamant nur um einen Punkt unterlegen. Die Geschwindigkeit des Sandstrahlens bei der Verwendung von Korund erhöht sich erheblich, sodass die Leistung dieser Methode eine der höchsten ist.

Um das gewünschte Reinigungsergebnis zu erzielen, ist die Wahl des richtigen Schleifmittels äußerst wichtig. Wenn dieses Problem ohne angemessene Verantwortung angegangen wird, besteht eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass eine Verarbeitung von schlechter Qualität erfolgt, was wiederum die nachfolgenden Arbeiten zum Aufbringen von Schutz- oder Dekorationsbeschichtungen auf die Betonoberfläche beeinträchtigt und zu einer wiederholten Reinigung führt.

Vor dem Sandstrahlen von Beton aus Öl sollten Strahlmittel mit unterschiedlich großen Fraktionen auf kleinen Flächen der zu behandelnden Oberfläche getestet werden. Abhängig von den Testergebnissen wird ein Schleifmittel ausgewählt, das eine Reinigung liefert, die der Spezifikation am besten entspricht.

Die Wahl der Verbrauchsmaterialien für das Sandstrahlen wird von Faktoren beeinflusst wie:

• Dicke der Verschmutzungsschicht. Wenn Sie ein feines Schleifmaterial mit geringer Härte wählen, um eine starke und dicke Schmutzschicht zu entfernen, wird das gewünschte Ergebnis möglicherweise nicht erzielt.
• Härte des zu reinigenden Betonuntergrundes. Für härteren Beton wird ein härteres Schleifmittel gewählt und umgekehrt für weichen Beton ein weniger hartes;
• erforderliche Sandstrahlgeschwindigkeit. Hartes Schleifmittel mit scharfkantigen Partikeln bietet eine schnellere Reinigungsgeschwindigkeit als ähnliche, jedoch mit Partikeln mit abgerundeter Form;
• wiederverwendbares Schleifmittel. Ist dies nicht möglich, sollten preiswerte Schleifmittel verwendet werden.

Hydrojet-Verfahren

Das Verfahren der Hydrojet-Reinigung basiert auf der Einwirkung eines Wasserstrahls unter hohem Druck auf die zu behandelnde Oberfläche. Wie Sie wissen, erhält ein Flüssigkeitsstrahl, der unter hohem Druck durch ein kleines Loch ausströmt, eine sehr hohe Geschwindigkeit und damit eine hohe kinetische Energie.

Wasser trifft mit einem gerichteten Strahl mit großer Wucht auf die zu reinigende Oberfläche, es ist in der Lage, oberflächliche Verschmutzungen problemlos von ihr zu entfernen.

Zu beachten ist, dass die Wirksamkeit dieses Verfahrens nicht nur von der Geschwindigkeit abhängt, mit der der Wasserstrahl auf die zu reinigende Oberfläche auftrifft, sondern auch von der pro Zeiteinheit ausströmenden Wassermenge. Somit, Das Reinigungsergebnis kann durch die Parameter des Durchflusses und des Drucks des durch die Düse fließenden Wassers eingestellt werden.

Die Wasserstrahlreinigung kann Schmutz und Ablagerungen von der Betonoberfläche entfernen unterschiedlicher Natur und verschiedener chemischer Zusammensetzung: Harze, Bitumen, Konservierungsschmierstoffe, Farben und Lacke, Rost, Ruß, Zunder usw. Der Wasserdruck wird je nach Art der Verschmutzung gewählt.

Teilweise werden dem Wasser oberflächenaktive Zusätze zugesetzt, die zur schnellen Entfernung besonders komplexer, tiefsitzender Verunreinigungen beitragen. Die gereinigte Oberfläche wird nach einer solchen Behandlung zusätzlich mit einem fließenden Wasserstrahl gewaschen..

Derzeit gibt es vier Arten der Hydrojet-Reinigung:

• Niederdruckwasserversorgung(internationale Bezeichnung LP WC). Der Wasserstrahl wird unter einem Druck von bis zu 34 MPa zugeführt. Diese Methode entfernt so einfache Verunreinigungen wie Schmutz, Staub, abblätternde Farbe;
• Mitteldruckwasserversorgung(WP-WC). Der Wasserstrahl hat einen Druck von 34-70 MPa;
• Hochdruckwasserversorgung(HP WJ). Der Druck beträgt in diesem Fall 70–170 MPa. Mit dieser Methode können Sie alle Arten von Verunreinigungen und sogar eine widerstandsfähige Farbschicht entfernen.
• Hochdruckwasserversorgung. Die Druckanzeige beträgt mehr als 170 MPa. Dieses Verfahren ist vergleichbar mit der abrasiven Reinigung und eignet sich zur schonenden Reinigung der Betonoberfläche von Verschmutzungen aller Art. Die Besonderheit dieser Behandlung besteht darin, dass sie die Oberflächenrauheit nicht beeinflusst, sodass ihr Relief dasselbe bleibt wie vor Beginn der Arbeit.

Der Einsatz eines Hochdruckwasserstrahls hat sich hervorragend zur Reinigung von Fassaden von Gebäuden aus Beton und Naturstein, sowie von Brücken, Straßenbetten, Fahrzeug. Bei der Reinigung von Betonoberflächen entfernt ein Wasserstrahl nur die zerstörten Betonteile davon. Gleichzeitig erfasst der Wasserstrahl die Oberfläche vollständig, unabhängig von der Komplexität seines Designs.

In dieser Hinsicht ähnelt das Wasserstrahlen dem Sandstrahlen, mit dem Unterschied, dass nach dem Sandstrahlen Sandspuren auf der Oberfläche verbleiben, die entfernt werden müssen.

Das Wasser nach dem Wasserstrahlen trocknet einfach, sodass keine Spuren zurückbleiben.

Die Hydrojet-Reinigung wird eingesetzt für:

• Entfernung von Verschmutzungen an den Fassaden von Gebäuden. Mit Hilfe eines Wasserstrahls reinigen Sie nicht nur ebene und glatte Oberflächen, sondern auch diverse dekorative Elemente an Fassaden (Säulen, Bögen, Flachreliefs usw.);
• Entfernen von schlecht haftendem Putz von den Wänden;
• Reinigung von Betonoberflächen von Zementschlämme;
• Reinigen und Schneiden von Fugen zwischen Betonplatten;
• teilweise oder vollständige Zerstörung von Betonkonstruktionen, falls erforderlich, z. B. Reparatur der Bewehrung;
• Reinigung von Betonelementen wiederverwendbarer Metallschalungen;
• Entfernen von Zunder, Rost und alter Farbe von Metallkonstruktionen. Darüber hinaus erfolgt die Reinigung ohne Korrosion des Metalls;
• Reinigung von Oberflächen mit komplexer Geometrie, die ihre Anwendung in der Reinigung gefunden hat verschiedene Geräte und Mechanismen;
• Reinigung von Ablagerungen und Kesselstein von Rohrleitungen. Die Reinigung kann sowohl für äußere als auch für innere Oberflächen von Autobahnen verwendet werden;
• Entfernung alter Markierungen von der Straßenoberfläche;
• Reinigen, Schneiden und Falzen von Beton und Stahlbetonprodukten.

In Hydrojet-Anlagen wird mit Pumpen ein Wasserstrahl mit hoher kinetischer Energie erzeugt hoher Druck.

Eine Standard-Hydrojet-Installation besteht aus:

• Hochdruckpumpe, die einen Druck von bis zu 1000 bar bei einer Leistung von 200 l/min erzeugen kann;
• Dieselantrieb für eine Pumpe mit einer Leistung von 370 kW;
• Hochdruckschläuche;
• verschiedene Düsen zur Reinigung verschiedener Oberflächen und technologischer Geräte. Mit ihrer Hilfe können Sie die Rohre von Wärmetauschern, verschiedene Rohrleitungen, den Raum zwischen den Rohren usw. reinigen.

Es sollte beachtet werden, dass die Hydrojet-Reinigung eine umweltfreundliche Technologie ist. Während seiner Implementierung wird normales Wasser aus der Pipeline verwendet. Und da die Verwendung eines solchen Wassers dann keine großen Materialkosten erfordert Hydrojet-Reinigung ist recht erschwinglich.

Zu den Vorteilen dieser Technologie gehören auch die Abwesenheit von Gasen, Dämpfen, Schlacken sowie hohe Leistung, Zuverlässigkeit und Einfachheit. Die Hydrojet-Reinigung verursacht keine Schäden an der behandelten Oberfläche. Es verändert nicht die Struktur von Beton und seine mechanische Eigenschaften, entfernt aber nur Schmutz und wirklich zerstörte Stellen.

Sicherheitsmaßnahmen

Bei der Reinigung von Betonoberflächen mit verschiedenen Geräten ist es zunächst erforderlich, den behandelten Bereich von unnötigen Ablagerungen zu befreien Baumaterial und Werkzeuge. Die Möglichkeit einzusteigen Arbeitsbereich Schneidwerkzeug Metallgegenstände, die einen Ausfall der verwendeten Ausrüstung verursachen können.

Es ist nicht erlaubt, mit Maschinen und Anlagen zu arbeiten, wenn erhöhte Geräusche, Vibrationen oder Gerüche vorhanden sind, die für brennende Isolierungen elektrischer Kabel charakteristisch sind, sowie wenn Schmiermittel aus dem Antriebsmechanismus austritt, unscharfer Betrieb von Schaltern, Beschädigung der Isolierung der Stromversorgung Kabel.

Es ist notwendig, das Einatmen von Dämpfen chemischer Zusammensetzungen auf Beton zu vermeiden, um keine Verbrennungen des Rachens oder der Mundhöhle zu bekommen.

Überprüfen Sie zunächst Folgendes:

• Gebrauchstauglichkeit der Erdungsvorrichtung, an die die verwendeten Geräte angeschlossen werden;
• Unversehrtheit von Erdungsdrähten und Erdungskreisen;
• Mangel an Kurzschlüssen am Gehäuse;
• Anziehen von Gewindeverbindungen;
• Schneidwerkzeugleistung.

Alle verwendeten Chemikalien müssen mit größter Sorgfalt gehandhabt werden, da der Kontakt mit der Haut, insbesondere den Augen, zu schweren Verletzungen führen kann. .

Bei der Betonreinigung mit Schleifmitteln besteht die Gefahr in einem Luft- oder Wasserstrahl mit Schleifmittel. Eine Person, die unter einen solchen Strahl fällt, wird schwere Verletzungen erleiden, die sogar tödlich sein können. Tragen Sie während der Arbeit unbedingt Schutzkleidung aus dichtem Stoff, geschlossene Schuhe, Schutzbrille, Handschuhe und eine Atemschutzmaske.

Preis

Die Preise für die Betonreinigung hängen von Faktoren ab wie:

• Menge der zu erledigenden Arbeit;
• Betonoberflächenfestigkeit;
• Dicke der kontaminierten Betonschicht;
• das Vorhandensein von Bewehrung im Beton;
• Arbeitsbedingungen.

Geschätzte Kosten für Betonreinigungsdienste:

Schlussfolgerungen

Die Wahl des geeignetsten Reinigungsverfahrens richtet sich nach dem Ausgangszustand der Betonoberfläche, also nach Verschmutzungsgrad, Vorhandensein von Korrosionsprodukten, Resten früherer Schutz- und Dekorationsanstriche etc., sowie nach den Anforderungen für die Oberfläche in Übereinstimmung mit den vorgeschlagenen Reparatur- und Baumaßnahmen. Die Eignung des gewählten Reinigungsverfahrens kann durch Vorbehandlung einer kleinen Fläche der Oberfläche überprüft werden.

Sehr oft greifen sie beim Reinigen von Beton auf die sequentielle Anwendung mehrerer Methoden zurück.. Die Anwendung jeglicher Methode ist mehr oder weniger mit Schäden an der Betonkonstruktion verbunden. Um diese Schäden im Endergebnis zu minimieren, sollte bei der Reinigung der Oberfläche nach und nach von gröberen zu feineren Bearbeitungsmethoden der Betonoberfläche übergegangen werden.

Eine praktische Möglichkeit, Beton von Bitumen zu reinigen, wird im Video gezeigt:

Beton ist ein langlebiges und vielseitiges Material. Das ist die Basis und der Standard Bodenbeläge. Oft bleiben Betonböden unfertig. Ein Betonboden kann glatt oder rau sein und kann einzigartig gestaltet und gestrichen werden.

Unabhängig von der Art des Betons ist es notwendig, ihn ordnungsgemäß zu überwachen, um ihn sauber zu halten und seine Haltbarkeit zu erhöhen.

In diesem Artikel erfahren Sie, wie man einen Betonboden wäscht. Es spielt keine Rolle, ob es sich um den Boden in Ihrem Haus oder Büro handelt, ob es sich um einen Innen- oder Außenbereich handelt, wenn Sie die folgenden Anweisungen befolgen, wird Ihr Boden lange halten.

In unserem Unternehmen können Sie die Reinigung nach der Reparatur Ihrer Wohnung bestellen.

Methode eins – Definieren Sie die Strategie

Methode zwei - Pflege von Betonböden im Innenbereich

Methode Drei – Reinigen von externen Betonböden

Methode 4 – Entfernen von Flecken von Betonböden

Hinweise

Tragen Sie alle drei Jahre ein spezielles Schutzwachs auf Ihre Betonböden auf.

Kontaktieren Sie die Profis unserer Reinigungsfirma.

Vorsichtsmaßnahmen

Was denkst du darüber? Was kann dem oben Gesagten noch hinzugefügt werden?

Unvorsichtige Bauarbeiter verursachen viel Ärger, einer davon ist die Betonverschmutzung. Dieses Material haftet gut auf Metall, Ziegeln und Steinen und ist daher sehr schwer zu entfernen. Wenn Metallinstrumente mit einem Hochdruckreiniger gewaschen werden können, dann mit Veredelungsmaterialien alles ist schwieriger.

Funktionsprinzipien verschiedener Lösungsmittel

Sie haben vielleicht schon gesehen, wie Bauarbeiter eine Art Flüssigkeit auf die verschmutzten Stellen der Oberflächen gießen, die anfängt zu zischen. So wirken Säuren – die Hauptbestandteile moderner Betonlöser. Es scheint, dass alles einfach ist und die Versuchung besteht, ein solches Werkzeug mit Ihren eigenen Händen herzustellen, aber Sie müssen einige Punkte kennen.

Produkte zum Entfernen von getrocknetem Beton und Zement von Metallwerkzeugen bestehen aus drei Komponenten:

• die Säure selbst häufiger - mineralisch;
• Korrosionsinhibitor;
• Wasser oder andere Flüssigkeiten.

Die Hersteller geben nicht immer genau an, welche Säure in dem Produkt verwendet wird. Die Definition von "Mineral" ist ziemlich breit. Es kann viele Möglichkeiten geben, und wenn Sie einen Fehler machen, können Sie die behandelten Oberflächen nicht waschen, sondern beschädigen. Daher empfehlen wir, fertige Produkte zu kaufen und nicht zu erfinden.

Säure, die in die Betonschicht eindringt, zerstört sie. Dies erklärt die Schaumbildung. Die Konzentration der Hauptsubstanz wird so gewählt, dass sie nicht zu haben ist negative Auswirkung auf behandelten Oberflächen. Dennoch empfehlen die Hersteller, mit der Arbeit an unauffälligen Stellen zu beginnen.

Auch konkrete Lösungsmittel können trotz der Zusicherungen der Verkäufer gesundheitsschädlich sein. Säuredämpfe können Schleimhäute reizen und eine Quelle von Asthma, Allergien und Verätzungen sein.

Allgemeine Gebrauchsanweisung

Alle Lösungsmittel und Betonwaschmittel werden nach einem bestimmten Schema aufgetragen. Es gibt geringfügige Nuancen oder Einschränkungen bei der Verwendung, wir werden dies weiter unten besprechen. Halten Sie im Allgemeinen die folgende Arbeitsreihenfolge ein.

1. Reinigen Sie die Oberfläche mit klarem Wasser von Schmutz und Staub. Verwenden Sie nach Möglichkeit eine Bürste.
2. Lassen Sie den kontaminierten Bereich trocknen.
3. Tragen Sie die Lösung mit einem Schwamm, einer Bürste oder einem Auslöser (Sprayer) auf die Oberfläche auf.
4. 15 Minuten warten (Schaumintensität nimmt ab).
5. Spülen Sie den zerbrochenen Beton mit Wasser ab.

Frische Zementmilch wird sofort abgewaschen. Ältere Flecken erfordern mehrere Behandlungen. Sie können den Prozess mit einem Kärcher-Wasch-HP beschleunigen, wenn er die Oberfläche nicht zerstört.

Beachten Sie beim Arbeiten mit Lösungsmitteln die Sicherheitsregeln.

1. Schützen Sie Ihre Augen mit einer Schutzbrille
2. Schützen Sie Ihre Atmungsorgane mit einem Baumwollgazeverband oder einem Atemschutzgerät.
3. Tragen Sie Handschuhe, um chemische Verbrennungen zu vermeiden.
4. Bei Arbeiten in Innenräumen für Belüftung sorgen.
5. Fragen Sie den Verkäufer nach einer Konformitätsbescheinigung für die Produkte.

Betonverdünner, der in die Augen oder auf die Haut gelangt, mit Wasser und Seife waschen. Wenn Sie sich schlechter fühlen, suchen Sie einen Arzt auf und teilen Sie uns mit, welches Mittel Sie verwendet haben.

Überprüfung wirksamer Lösungsmittel.

Wir sagen Ihnen, welche Beton- und Zementlösungsmittel das Vertrauen russischer Bauherren gewonnen haben. Die Auswahl basiert auf durchschnittlichen Kosten, Wirksamkeit, Sicherheit und einer Reihe anderer Parameter.

Der Verdünner B 100 T (HWR B-100) kann zum Schutz von Metallwerkzeugen, Geräten und Schalungen verwendet werden. Es erzeugt einen Mikrofilm auf der Oberfläche und verringert die Haftung von Zementzusammensetzungen verschiedene Oberflächen. Nach der Arbeit kann das Werkzeug mit klarem Wasser gewaschen werden, um die Produktreste zu entfernen.

Reinigung von Betonböden von Ölflecken

Wo kommt das Öl her Betonboden? Was ist sein Ursprung?

Die Sache ist, dass der Betonboden in Reparaturwerkstätten, Garagen, auf geschlossenen Parkplätzen, in ausgestattet ist Produktionsstätten, also dort, wo die Mechanismen funktionieren und sich der Transport bewegt. Daher treten Motorölspritzer auf dem Betonboden auf, die aus dem Motor fliegen, von undichten Öldichtungen tropfen usw.

In Fabriken, in denen Pflanzen- und Mineralöle hergestellt werden, können sie beim Verpacken und Transportieren auslaufen.

Aber vor allem, wie kann man den Betonboden von Öl reinigen, um die Ansammlung von Fettflecken auf der Oberfläche zu stoppen?

Warum Öl rechtzeitig entfernt werden muss

Erstens, wird der ölige Boden für die Bewegung gefährlich. Öl (mineralisch oder pflanzlich) bildet auf dem Betonboden einen dünnen Haftfilm. Auf einer rutschigen Oberfläche kann jeder Arbeiter stürzen und sich verletzen.

Zweitens, verschiedene Ablagerungen und Staub haften sehr schnell an öligen Pfützen. Die gesamte Oberfläche des Betons sprengt nach kurzer Zeit alle sanitären und hygienischen Standards.

Drittens, macht die Ansammlung von Öl an einer Stelle den Raum zu einer Brandgefahr. Jeder Funke kann sich entzünden. Verbrennendes Öl gibt viel Rauch ab, der zu schwerer Erstickung führen kann.

Wie reinigt man einen Betonboden von Öl, ohne das Bodenfundament zu beschädigen?

Bewährte Methoden zum Entfernen von Öl von Betonböden

Anfang Reinigungsarbeiten Es gibt mehrere wichtige Faktoren zu berücksichtigen:

• wie lange ist es her, dass das Öl auf den Beton gelaufen ist;
• Haftungsgrad von Öl auf Beton;
• die Dicke der angesammelten Schmutzschichten;
• Ausmaß der Verschmutzung.

Nachdem alle definiert wurden wichtige Punkte Es ist einfacher, eine Methode zu wählen, als den Betonboden von Öl zu reinigen.

1. Für frische Ölflecken eignet sich die chemische Reinigung. Sie sind mit trockenem Sand, Zement, Ätznatron, und dann einfach von der Oberfläche weggefegt.
2. Abwaschen des Öls mit Reinigungsmitteln oder organischen Lösungsmitteln. Der Waschvorgang ist ziemlich lang und mühsam. Zuerst wird der Boden mit Wasser und Reinigungsmitteln gegossen oder die Flecken mit einem Lösungsmittel bedeckt, und dann werden die Ölflecken mit einer harten Bürste und einem Lappen abgewischt. Nach dem Trocknen erscheinen einige der Flecken auf dem Betonboden wieder. Öl neigt dazu, in die poröse Struktur von Beton einzudringen.
3. Eine chemische Wäsche ist genau das, was Sie brauchen, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Ein spezielles Reinigungsmittel zersetzt Fettmoleküle und dringt in die Tiefe des Betons ein. Eine leichte chemische Reaktion zerstört den Betonboden nicht, entfernt aber selbst angetrocknetes Öl restlos.

Vorteile einer speziellen chemischen Wäsche

• Es hat eine geeignete Konsistenz für die Anwendung auf einem Betonboden.
• Sparsam im Verbrauch.
• Es wird zusammen mit abgeblättertem Fett vollständig mit Wasser abgewaschen.
• Funktioniert sowohl auf frischen als auch auf getrockneten Ölflecken.
• Erfordert keine zusätzliche Entsorgung.
• Einfach und leicht auf Beton aufzutragen.
• Sicher für die menschliche Gesundheit.

DOCKER MAZBIT TURBO - konzentrierter Industriereiniger für starke Verschmutzungen aller Art. Entwickelt für die effektive schnelle Reinigung aller Oberflächen: Teile, Baugruppen, Mechanismen, Kunststoffe, allgemeine Baumaterialien (Beton, Stein, Fliesen, Asphalt) von verschiedenen Öl-Fett- und Öl-basierten Verunreinigungen, Kraftstoffen und Schmiermitteln, Schmiermitteln, Graphit, Heizöl , Öl.
Hat keinen Geruch. Säurefrei.