Lavage des sols en béton : nettoyage, détergents, contaminants spécifiques. Comment nettoyer les sols après rénovation des dépôts blancs : comment nettoyer les différents types de revêtements de sol et produits adaptés pour cette Revue des solvants efficaces

Des fissures dans le béton apparaissent assez souvent. Cela se produit par raisons diverses: du fait de l'usure du matériau, charges accrues ou un remplissage incorrect. Pourtant, il est tout à fait possible de réparer un sol en béton fissuré. Pour ce faire, vous n’avez même pas besoin de faire appel à des spécialistes externes. Réparer un sol en béton de ses propres mains n'est pas du tout comme ça tâche difficile, comme cela peut paraître à première vue.

Tout revêtement se détériore avec le temps. Par conséquent, il est nécessaire de surveiller tous les changements qui se produisent et d'effectuer les réparations à temps. Dans ce cas, le sol ou la plate-forme en béton servira longtemps et fidèlement.

Étapes de réparation du béton

Les travaux nécessaires pour ramener à la normale les sols fissurés peuvent être divisés en 2 étapes :

1. Préparation du sol.
2. Application de patchs de béton frais sur les nids-de-poule.

Chaque étape nécessitera du soin et de la précision dans l’exécution du travail. De plus, il existe aujourd'hui de nombreux additifs et solutions spéciales, qui aidera à préparer le sol en béton pour la réparation, puis à fournir long terme services de correctifs.

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Préparation des sols en béton : nettoyage mécanique

Étapes de réparation d'un sol en béton : préparation du sol pour la réparation, application de ciment sur la fissure.

Pour préparer correctement un sol en béton fissuré pour la réparation prévue, il doit d'abord être nettoyé des pièces détachées et détachées. Pour ce faire, vous aurez besoin des outils suivants :

1. Brosse métallique.
2. Ciseau.
3. Marteau.
4. Brosse ou balai pour balayer.

Les travaux de préparation d'un sol en béton pour la réparation sont effectués dans l'ordre suivant :

1. Les fissures sont traitées avec une brosse métallique pour éliminer les morceaux détachés.
2. La zone à problèmes du sol est soigneusement balayée.
3. Les bords des fissures sont tapés au marteau pour identifier les endroits où se trouvent des vices cachés.
4. À l'aide d'un ciseau et d'un marteau, les fissures sont réparées (les bords défectueux et les fragments sont éliminés).

La séquence d'actions ultérieure dépend de la taille des fissures brodées. Si leur nombre est faible et leur profondeur ne dépasse pas 5 cm, un nettoyage mécanique des sols en béton peut être effectué. Dans ce cas, la dernière étape de la préparation des sols en béton pour la réparation consistera à recouvrir les fissures avec un composé spécial. Ceci est réalisé afin de renforcer l'adhésion (collage) entre l'ancien revêtement de sol et la pièce en béton. Typiquement, 3 types de compositions sont utilisés :

Si de la saleté s'est incrustée dans le béton, celle-ci peut être nettoyée chimiquement ou mécaniquement. Si des fissures se sont formées, elles doivent être réparées.

1. Apprêts acryliques pour béton.
2. Apprêts PVA.
3. Composés époxy.

Il convient de noter que les apprêts acryliques et PVA diffèrent par la méthode d'application des composés époxy. Les premiers sont appliqués exclusivement sur béton sec. Le remplissage des nids-de-poule n'est effectué qu'après séchage des apprêts. Cependant, si des composés époxy sont appliqués lors des réparations, le béton doit d'abord être mouillé. Le patch est appliqué sur les nids-de-poule avant que l'époxy ne sèche. Les primaires acryliques et PVA peuvent être appliqués en deux couches : cela améliore l'adhérence. Les apprêts peuvent être appliqués au pinceau ou au rouleau.

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Préparation des sols à la rénovation : nettoyage chimique

Si le nombre de fissures est trop important ou si la profondeur des fissures est supérieure à 5 cm et que la surface du béton s'effrite littéralement à portée de main, le nettoyage mécanique ne peut se limiter à un seul.

Un nettoyage chimique doit être effectué, qui non seulement révélera les microdéfauts cachés, mais contribuera également à éviter l'apparition d'une « couture froide » à l'interface de l'ancien sol en béton et du nouveau patch.

Schéma de la zone de béton à enlever.

Il convient de noter que des tensions apparaissent toujours dans la zone « couture froide » en raison des difficultés de redistribution de la charge de couches supérieures béton dans les parties inférieures. Cela réduit considérablement la durée de vie du patch. Le nettoyage chimique (ou fraisage chimique) du sol à faire soi-même est effectué à l'aide de composés spéciaux. Le plus célèbre d’entre eux est « HIMFREZ Cleaner ».

A noter qu'il est toujours utilisé en association avec « HIMFREZ Activator », qui s'applique après le nettoyant et améliore l'adhérence entre l'ancien béton et la pièce de béton frais. La première composition est destinée à ouvrir les micropores du béton, identifier les microdéfauts et éliminer le film superficiel, et la seconde à améliorer l'adhérence.

Lors de l'utilisation de l'activateur, il n'est plus nécessaire d'enduire le béton avec des apprêts ou des composés époxy. Avant de commencer le traitement chimique des sols en béton, vous devez d’abord effectuer un nettoyage mécanique complet du sol. A noter également que tous les travaux avec les composés KHIMFREZ doivent être réalisés dans le respect des règles techniques de sécurité. Pour ce faire, vous devrez vous approvisionner au préalable en masque, lunettes, chapeau et combinaison. Pendant le travail, éviter le contact des compositions avec la peau ou les muqueuses.

Après nettoyage mécanique, du « Khimfrez » est appliqué sur la fissure

Après nettoyage mécanique« HIMFREZ Cleaner » est appliqué sur les fissures. Cela se fait avec un pinceau. Ensuite, il faut attendre exactement 1 heure, puis longer rapidement les bords des fissures avec une brosse métallique.

Si des morceaux commencent à se séparer du béton, cela signifie qu'il existe de nombreuses microfissures dans le béton qui ont été ouvertes par cette composition. Dans ce cas, vous devrez retraiter la zone défectueuse avec un nettoyant. Ensuite, vous devez attendre encore 1 heure et commencer immédiatement à appliquer HIMFREZ Activator sur les fissures. 1 heure après avoir utilisé l'activateur, vous pouvez immédiatement commencer étape suivante réparations - application de correctifs.

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Fissures du sol en béton

Pour terminer cette étape de réparation, vous aurez besoin des outils et matériels auxiliaires suivants :

Schéma de réparation d'une fissure dans une couture.

1. Cadres prêts pour les fissures.
2. Récipient pour mélanger le mélange ciment-sable.
3. Papier de verre (gros grain).

Il convient de noter que les cadres pour fissures sont généralement constitués de lattes de bois dont les bords ne dépassent pas 2 cm. Les dimensions des cadres doivent être 2 à 3 cm plus grandes que les dimensions des fissures de chaque côté. Le processus lui-même ne prendra pas beaucoup de temps. Tout d'abord, le mélange ciment-sable est mélangé. En règle générale, le rapport ciment/sable est de 1:3 ou 1:2. Un mélange 1:3 est utilisé dans les cas où des additifs sont ajoutés au ciment pour augmenter la résistance à l'usure du mélange. Cependant, si vous ne prévoyez pas d’utiliser d’additifs ou de plastifiants, il est préférable de choisir un rapport ciment/sable de 1:2.

Le ciment lui-même doit être de qualité M400 ou M500, sinon les patchs sur les nids-de-poule ne dureront pas longtemps. Lorsque vous mélangez le mélange, faites attention aux détails. Il est conseillé de choisir du sable de fraction fine ou moyenne, propre, sans grumeaux ni gros fragments aléatoires. L'eau de mélange du mélange doit également être propre, sans la moindre impureté, car elles entraînent des fissures dans les patchs installés. Cependant, il ne faut pas ajouter trop d'eau : le mélange de patch ne doit pas couler de la pelle, mais tomber en gros fragments.

Pour garantir la longévité du sol réparé, des éléments de renforcement tels que de la fibre de verre ou de la fibre de verre peuvent être ajoutés au mélange de patchs. Des paquets de fibres de 900 g et 600 g sont disponibles à la vente, il ne sera donc pas difficile d'acheter une petite quantité de fibres. Lorsque des fibres de renforcement sont ajoutées au mélange ciment-sable, la durée de vie des patchs, leur résistance à l'abrasion et aux chocs augmentent considérablement. De plus, un plastifiant (additif complexe) peut être ajouté au mélange. Par exemple, le M5Plus, qui se combine bien avec la fibre de renfort et améliore la résistance à l'usure des patchs. La séquence de travail lors de l'application des correctifs lors des réparations est la suivante :

1. Installation du cadre.
2. Application de ciment sur la zone des fissures.
3. Retrait de la partie supérieure saillante du patch à l'aide d'une meuleuse (meuleuse) ou de papier de verre.

Le retrait de la partie saillante du patch ne doit être effectué qu’une fois le ciment complètement pris. Considérant que l'épaisseur du patch est relativement faible, il suffit d'attendre 7 jours puis de traiter le patch avec une meuleuse ou du papier de verre.

Une fois la réparation du sol DIY terminée, vous pouvez recouvrir les sols avec des composés qui aident à protéger le béton de la corrosion. Cette procédure est appelée dépoussiérage du béton. Des composés protecteurs en couche mince (Elanor-PU, Neomer-LP, Amphor-formula) et des composés protecteurs polymères (Retroplay, Elanor-ED Grunt, Elast-Pu) sont utilisés pour cela. Tous sont appliqués au pinceau en 2 couches. Le dépoussiérage contribuera à augmenter encore la durée de vie des sols en béton réparés. Si vous le souhaitez, les patchs fournis peuvent être encore plus durables que la base sur laquelle ils sont placés.

Le béton est un matériau poreux et l’huile pour machine contient des ingrédients qui peuvent pénétrer très profondément dans les surfaces poreuses. Les taches d’huile sont donc un type de tache complexe. Lors du choix d'une méthode pour les éliminer, il faut tout d'abord prendre en compte la composition spécifique de l'huile et ne pas oublier les caractéristiques de la surface du béton dont les contaminants doivent être éliminés.

Dans sa composition, l'huile de machine est un liant liquide. Une fois en contact avec le béton, il pénètre presque instantanément dans ses pores et laisse une trace grasse sur la surface. On sait également que lorsque le béton est exposé à des huiles minérales, réaction chimique entre les acides faibles contenus dans les huiles et la pierre de ciment. Cela provoque une diminution par adsorption de la résistance du béton. Dans les conditions les plus défavorables (rapport eau-ciment élevé, structure en béton présentant un grand nombre de microdéfauts, etc.), la résistance du béton peut diminuer de 70 % par rapport à l'original.

Sur une surface base concrète Il ne doit y avoir aucune tache d’huile, poussière ou saleté avant d’appliquer un revêtement. Cette condition est particulièrement importante à respecter lors de l'application revêtement polymère, car la poussière et la saleté empêchent l'adhésion du polymère et du béton, ce qui provoque ensuite la destruction du sol autonivelant.

L'absence de contamination pétrolière du béton est réglementée par les exigences du SNiP 3.04.03-85

Pour enlever les taches d'huile sur le béton, divers méthodes mécaniques et gravure de surface avec des composants chimiquesà base d'acide. Le nettoyage des surfaces est effectué mécaniquement à l'aide de meules, de coupelles et de fraises diamantées.

Pour cette méthode de nettoyage, des équipements de différentes capacités sont utilisés. Mais il convient de garder à l'esprit que des microfissures peuvent se former à la surface, ce qui est extrêmement indésirable dans certains cas.

Le nettoyage chimique présente de nombreux avantages, c'est pourquoi il devient de plus en plus populaire. Mais lors de l'utilisation cette méthode Il est assez difficile d’obtenir un nettoyage uniforme de toute la surface. Lors du nettoyage chimique, en plus des composés, des brosses en métal dur sont également utilisées et, une fois les travaux terminés, la surface est soigneusement lavée à l'eau.

Lors du choix d'une méthode de nettoyage, il est nécessaire de prendre en compte le fait que les propriétés et la qualité de la surface du béton différeront en fonction de la méthode choisie. Par exemple, après le fraisage, la résistance à la traction du béton diminue considérablement et après le sablage, elle augmente. Les indicateurs de résistance seront encore plus élevés si du sable humide est utilisé pour nettoyer le béton.

Lors du nettoyage d'une surface en béton des taches d'huile, plusieurs problèmes doivent être résolus simultanément :

• nettoyer l'huile en temps opportun, en évitant les vieilles taches ;
• dissoudre les taches grasses sur la surface du béton à l'aide de moyens spéciaux ;
• laver l'huile restante du béton ;
• éviter les dommages revêtement en béton en train d'éliminer les taches d'huile.

Nettoyage chimique

Vous pouvez essayer d'éliminer les taches d'huile fraîches en utilisant des absorbants tels que du sable, de la sciure de bois ou de la soude caustique. La contamination doit être recouverte d'une épaisse couche de sable ou d'un autre matériau aux propriétés absorbantes et attendre que ce matériau absorbe l'huile. Ensuite, le sable doit être soigneusement enlevé et la surface en béton doit être lavée avec de l'eau et du détergent.

Cette méthode est assez efficace, mais avec son aide, il ne sera pas possible d'éliminer l'huile qui a réussi à être absorbée dans les pores du béton. De plus, il est logique de l'utiliser uniquement dans les toutes premières minutes suivant la formation de la tache.

Vraiment efficace et assez économique ce moment est une méthode d'élimination des taches d'huile sur les surfaces en béton à l'aide de composés spéciaux. De telles compositions éliminent les taches d'huile rapidement et efficacement. Ils sont utilisés par des experts en nettoyage industriel et les entreprises de nettoyage.

Aujourd'hui, de nombreux grands fabricants de produits industriels et Produits chimiques ménagers Ils proposent des produits de nettoyage du béton complexes, composés de plusieurs composants actifs, et sont donc capables de faire face aux taches de toute intensité et taille.

Parmi eux, il existe des compositions non toxiques et universelles avec lesquelles il est pratique de travailler, à la fois à la maison et conditions industrielles. Ils traitent efficacement les taches d'huile et les contaminants complexes tels que la suie et les dépôts de carbone..

Nettoyage industriel du béton du pétrole produits chimiques présente de nombreux avantages. Pour cette raison, il devient de plus en plus populaire

Lors du choix d'un produit, vous devez prendre en compte la nature de la contamination, puisque l'huile peut être d'origine chimique ou naturelle. Des taches d’huile naturelle apparaissent couramment sur les sols en béton des usines de transformation agricole. Et sur les routes, les stations-service et les ateliers industriels, les taches proviennent de l'huile de machine.

L'huile de machine est fabriquée selon des recettes spéciales. Il contient une base d'huile à base de pétrole ou d'huile synthétique, ainsi que des additifs qui améliorent les propriétés de l'huile. Ces ingrédients sont capables de pénétrer très profondément dans les surfaces poreuses, donc Il est assez difficile de nettoyer le béton de l'huile de machine, surtout s'il s'agit de vieilles taches.

Avant d’utiliser un nettoyant chimique, il est très important d’étudier attentivement sa composition et ses modes d’action sur le béton. Si vous choisissez le mauvais produit, vous risquez non seulement de ne pas nettoyer le béton des taches, mais également d'aggraver la situation - en changeant la couleur de la surface, et il sera alors très difficile de résoudre le problème.

Lors du traitement d'une surface en béton avec une composition nettoyante, par exemple Docker Mazbit Turbo ou Maxi DK-250, ses composants actifs pénètrent dans les pores du matériau.

Il en résulte un nettoyage en profondeur de la surface contaminée, d'où les huiles et autres produits pétrochimiques, ainsi que la suie, la poussière et la saleté sont complètement éliminés. De plus, les pores s'ouvrent pour un traitement ultérieur du béton avec des matériaux de protection, d'imperméabilisation et autres.

La base alcaline de la composition assure un nettoyage de haute qualité du béton sans aucune destruction.. La composition utilisée est biodégradable et ne nécessite donc pas d'élimination particulière. Il peut simplement être versé dans les égouts.

Technologie pour éliminer les taches d'huile à l'aide d'un produit chimique :

• la composition est appliquée directement sur les taches à l'aide d'outils pulvérisateurs ;
• attendez un certain temps, qui est généralement indiqué sur l'étiquette ;
• à la fin du temps imparti, la surface tachée est lavée avec de l'eau et un agent moussant ;
• Les restes de médicament sont éliminés à l’aide d’une brosse dure. Si la tache ne peut pas être complètement éliminée en une seule fois, répétez le traitement.

Méthodes mécaniques pour éliminer l'huile

Méthodes mécaniques de nettoyage du béton et structures en béton armé peut être utilisé dans presque tous les cas, quel que soit le degré de destruction du béton et des matériaux utilisés pour la réparation. Les seules exceptions sont les cas où la contamination est inacceptable environnement ou l'empoussiérage du local (sols dans les entreprises de l'industrie alimentaire, dans les ateliers dotés d'équipements de haute précision et autres salles blanches).

Il ne faut pas oublier que les méthodes mécaniques de nettoyage du béton du pétrole enlèveront certainement une partie de la couche superficielle du monolithe.

Les méthodes de nettoyage mécanique les plus populaires sont :

• broyage et fraisage;
• sablage;
• hydrojet.

Nettoyer le béton par meulage

Pendant le processus de meulage, tous les contaminants, ainsi que les petites fissures et éclats, sont éliminés de la surface du béton. Après cette procédure, une couche de béton fraîche et durable est exposée avec une très haute adhérence à divers matériaux polymères utilisés pour créer le revêtement de finition.

Le béton, malgré sa fragilité, est assez matériau résistant Par conséquent, pour le broyer, ils utilisent désormais un outil diamanté, installé sur une mosaïque. Rectifieuses avec des moteurs puissants. Les outils manuels tels que les meuleuses ne sont pas recommandés pour poncer le béton., car cela ne permet pas d'obtenir un résultat uniforme et uniforme. Un tel équipement ne peut être utile que pour traiter les zones inaccessibles aux machines professionnelles.

Le choix du matériel dépend avant tout de la superficie de la surface à traiter. Pour poncer les sols en béton parquets, les usines, les parkings et autres grands sites n'utilisent que des hélicoptères bi-rotor ou des meuleuses planétaires robustes.

Un revêtement parfaitement lisse ne peut être obtenu que lorsque la rotation de l'outil est multidirectionnelle. La taille de l'abrasif sur les segments coupants de l'outil de meulage est d'une grande importance. Pour le nivellement grossier initial, utilisez un outil avec un grain de 25 à 40 et pour le meulage final, à partir de 400.

Il existe deux méthodes de broyage du béton : sèche et humide. Le séchage est un processus assez poussiéreux, mais garantit haute qualité traitement, puisque le plan en cours de traitement est clairement visible, les zones non traitées peuvent donc être vues et éliminées à temps. Le ponçage à sec s'effectue généralement à l'aide d'un aspirateur industriel.

Le broyage humide est utilisé lorsqu'il est nécessaire de « révéler » la structure du béton, qui contient des copeaux minéraux ou de la mosaïque. Au cours de ce traitement, une grande quantité de boues se forme, c'est pourquoi des pompes à eau spéciales doivent être utilisées pendant le fonctionnement.

Le meulage est inutile si la surface du béton présente des irrégularités de plus de 5 mm ou des écarts par rapport au plan horizontal. Pour éliminer ces défauts, le fraisage est utilisé. En plus, cette technologie sera approprié lorsque Fortement pollué béton avec carburants et lubrifiants. Le fraisage permet d'augmenter la surface de contact et la rugosité de la base en béton, ce qui a un effet positif sur l'adhérence du béton et des matériaux polymères.

La technologie de fraisage du béton implique l'utilisation de deux types de machines : le fraisage à disques et le meulage de mosaïques. Après avoir enlevé une couche de béton contaminé de 3 à 5 mm d'épaisseur avec une fraiseuse, il est conseillé de meuler grossièrement la surface fraisée à l'aide d'une meuleuse mosaïque. S'il est nécessaire d'enlever ultérieurement une couche de même épaisseur, les opérations de fraisage et de meulage doivent être répétées.

Avantages des outils de meulage diamantés

Outil diamanté sur Chantiers russes a commencé à être utilisé au début des années 90 du siècle dernier. C'est à cette époque que plusieurs entreprises nationales ont lancé la production d'équipements pour le meulage des diamants.

La base d'un outil diamanté est un corps métallique sur lequel des segments diamantés sont spécialement fixés. Ces segments, par rapport aux abrasifs conventionnels, ont une résistance, une efficacité opérationnelle et une productivité bien supérieures. Ces taux élevés sont dus à l’utilisation de diamants de différentes formes et tailles.

Les outils de meulage diamantés présentent les avantages suivants :

• traitement sans bruit inutile, la poussière et les vibrations, qui sont une qualité très précieuse lors de la réalisation de travaux dans un bâtiment déjà occupé ;
• réduction des coûts de temps au moins 10 fois. L'utilisation d'outils diamantés permet de traiter des surfaces en record court instant. Comme on le sait, lors de l'exécution les travaux de construction Le problème du manque de temps et du non-respect des délais prévus est toujours très aigu, c'est pourquoi cet avantage des outils diamantés est très apprécié par les spécialistes ;
• haute précision et haute qualité traitement de surface d'une grande variété de matériaux.

Il existe actuellement plusieurs types d'outils diamantés. Les machines de type CO utilisent des disques abrasifs ainsi que des fraises triangulaires. Ces derniers ont également la forme d'un disque, mais sont complétés par un adaptateur triangulaire fusionné avec celui-ci, ce qui se reflète dans le nom. Les fraises triangulaires sont installées sur les rectifieuses sans utiliser d'adaptateurs supplémentaires. Les rectifieuses de mosaïque GM sont équipées de fraises Frankfurt de forme trapézoïdale.

Les disques diamantés peuvent avoir trois types de tranchants :

• segmentaire;
• continu;
• denté

Les segments sont séparés les uns des autres par des canaux dits de rinçage, conçus pour refroidir l'outil pendant le fonctionnement. Lors du traitement par voie humide, l'eau circule entre les segments et lors du traitement à sec, l'air passe à travers.. Chaque segment est composé d'un mélange de diamant et de poudre métallique.

La grille métallique sert à sécuriser les diamants. Pendant le fonctionnement, chaque grain de diamant est soutenu par ce que l'on appelle la « queue de comète », qui renforce le réseau derrière les cristaux de diamant.

Lorsque vous utilisez un outil diamanté, il est très rôle important se consacre à atteindre un équilibre optimal entre la résistance au frottement du matériau traité et le travail du diamant

Les diamants, pénétrant dans le matériau traité, l'écrasent et le transforment en poussière. Les diamants non protégés peuvent se fissurer ou se briser pendant le traitement. Cela dépend en grande partie de la dureté et de la densité du matériau traité. Ce matériau abrase également la grille métallique, ce qui contribue à libérer radialement de nouveaux grains de diamant.

Il est important que les diamants soient conservés en paquet jusqu'à ce qu'ils aient épuisé toute leur ressource et jusqu'à ce que de nouveaux grains soient libérés. La qualité du segment devrait rester inchangée.

Par conséquent, pour le meulage de matériaux denses et durs, des segments diamantés avec une liaison métallique plus douce sont utilisés. Pendant le fonctionnement, il s'usera plus rapidement et, par conséquent, les diamants seront libérés plus rapidement. Le segment lui-même fonctionnera donc plus longtemps.

Mais les outils diamantés conçus pour le traitement de matériaux plus tendres doivent avoir une plus grande résistance à l'abrasion et une plus grande rigidité. Sinon, les segments diamantés deviendront tout simplement « gras » et leur durée de vie sera considérablement réduite.

Sablage

La technologie de sablage permet non seulement de nettoyer la surface du béton de divers contaminants, mais également d'y créer un microrelief spécifique, qui améliore encore l'adhérence du béton et des matériaux choisis pour le revêtement de finition. Le sablage permet également d’ouvrir les pores du béton avant d’appliquer des composés imperméabilisants.. Grâce à cela, l'imperméabilisation pénètre profondément dans la structure en béton, et remplit donc plus efficacement sa fonction de protection et pendant toute la durée déclarée par le fabricant.

Le sablage résout les problèmes suivants :

• préparer les surfaces en béton pour le plâtrage, la peinture, l'application de revêtements de sol autonivelants, etc. ;
• préparer la surface en béton pour l'imperméabilisation ;
• retrait du béton vieille peinture;
• nettoyer le béton de la suie et des dépôts après un incendie ;
• nettoyer le béton des contaminants biologiques et minéraux (graffiti, moisissures, efflorescences, taches d'huile, etc.).

Dans de nombreux cas, le rôle décisif est joué par le fait que le sablage est un processus à froid et sans eau. Cela signifie que la surface du béton n'est pas soumise à des contraintes thermiques lors du nettoyage et ne nécessite pas de temps de séchage supplémentaire.

Il est également important qu'un tel nettoyage n'expose pas les ferrures métalliques à des risques de corrosion. De plus, après avoir correctement sablé le béton, les parties exposées de l'armature sont prêtes pour l'application d'un composé anticorrosion.

Des unités mobiles spéciales sont utilisées pour le sablage. L'abrasif avec un courant d'air sous haute pression s'échappe de la buse de l'installation et avec grande force heurte la surface à traiter. Le jet abrasif élimine ainsi tous les contaminants du béton, qui sont immédiatement expulsés de la zone de travail.

Selon la tâche à accomplir, un abrasif plus dur ou plus doux est utilisé et le mode de nettoyage varie également. Cela vous permet d'obtenir l'effet souhaité dans un laps de temps assez court sans endommager la surface. La qualité et la productivité du sablage dépendent en grande partie de la pression de l'air traversant la buse.

Pour nettoyer le béton et la pierre, il suffit que la pression de l'air soit de 3 à 4 atmosphères, et pour nettoyer les structures métalliques, il faut au moins 5 à 7 atmosphères.

Les principaux avantages du sablage sont :

• vitesse de nettoyage des surfaces élevée. La saleté disparaît très rapidement de la surface traitée grâce à l'action des particules abrasives se déplaçant à grande vitesse. Cet effet est assez difficile à obtenir lors de l'utilisation de solutions de nettoyage liquides ;
• effet nettoyant longue durée. Comme le prouve la pratique, les surfaces nettoyées par sablage mettent beaucoup plus de temps à se salir que celles nettoyées par d'autres méthodes.

Il existe plusieurs types de sablage. La méthode d'injection est considérée comme classique. Avec cette méthode, l'abrasif est versé dans un récipient scellé. Ensuite, l'air est pompé dans ce conteneur par le canal de sortie. Lorsque la pression devient critique, l'abrasif commence à s'envoler par un trou spécial.

La méthode d'injection est généralement utilisée pour un nettoyage facile surfaces métalliques . Contrairement à la méthode précédente, l'air n'est pas pompé à partir d'un tuyau, mais à partir d'un cylindre rempli d'air. Dans ce cas, une pression plus faible se forme, de sorte que l'intensité de fonctionnement de l'appareil d'injection est également inférieure.

Plus d'une manière moderne est le sablage thermique. Son principe est basé sur la combustion du carburant. À la suite de ce processus, un jet stream se forme.

Le principal avantage de cette technologie peut être considéré comme un nettoyage hautement productif, dont la qualité est plusieurs fois supérieure au nettoyage classique. Les inconvénients incluent le bruit fort, le risque d'incendie et même le risque d'explosion si l'équipement est utilisé incorrectement.

Abrasifs utilisés

Le consommable le plus courant pour le sablage est bien entendu le sable. Cela est dû à sa large disponibilité et à son faible coût. Le sable est obtenu par broyage puis tamisage de quartz naturel dit blanc laiteux.

Cette matière, après concassage, passe au tamis et est triée. Du sable fractionné est obtenu de cette manière.

En fonction de la taille des fractions, la classification de sable suivante est utilisée :

• quartz poussiéreux avec des fractions inférieures à 0,1 mm ;
• sable avec des fractions de 0,1 à 0,4 mm ;
• sable grossier avec des fractions de 0,5 à 1,0 mm ;
• copeaux de quartz dont la taille des fractions est supérieure à 1,0 mm.

Comparé au sable d'origine naturelle, le sable de quartz blanc présente des avantages tels que la monominéralité, l'homogénéité et une porosité intergranulaire accrue. Mais l'utilisation de sable contenant du quartz sous forme non liée n'est pas recommandée pour le sablage.

Le fait est que la poussière finement cristalline qui se forme lors du traitement du béton selon cette méthode peut provoquer une maladie très dangereuse et incurable - la silicose.

L'utilisation de sable de quartz n'est autorisée qu'en cas d'utilisation de systèmes spéciaux de dépoussiérage ou de chambres spécialement équipées.

Les abrasifs tels que les scories de nickel et les scories de cuivre contiennent moins de 1 % de quartz non lié et peuvent donc être utilisés pour le sablage à ciel ouvert. Ces matériaux sont obtenus après traitement des déchets de fusion du nickel et du cuivre. Ils ont des propriétés abrasives plus élevées et, par conséquent, des niveaux de formation de poussière plus faibles. Et aussi Ces abrasifs peuvent être réutilisés.

Les particules de laitier de cuivre et de laitier de nickel ont des densités spécifiques plus élevées que les particules de sable, ainsi qu'une masse plus grande, ce qui augmente encore l'efficacité de ces abrasifs. Plus grande efficacité a du grenat ou du sable grenat. Haut niveau La résistance et la dureté des particules de grenat lui permettent d'être utilisées à plusieurs reprises pour le sablage.

L'un des matériaux abrasifs les plus efficaces est le corindon. On l'appelle aussi électrocorindon, oxyde d'aluminium ou dioxyde d'aluminium. En termes de dureté, ce matériau n'est inférieur que d'un point au diamant. La vitesse de sablage lors de l'utilisation du corindon augmente considérablement, la productivité de cette méthode est donc l'une des plus élevées.

Pour obtenir le résultat de nettoyage souhaité, il est extrêmement important de choisir le bon abrasif. Si ce problème est abordé sans responsabilité, il existe une forte probabilité de recevoir un traitement de mauvaise qualité, ce qui, à son tour, interférera avec les travaux ultérieurs d'application de revêtements protecteurs ou décoratifs sur la surface du béton et entraînera un nettoyage répété.

Avant de sabler l'huile du béton, vous devez tester des abrasifs avec différentes tailles de particules sur de petites zones de la surface à traiter. En fonction des résultats des tests, un abrasif est sélectionné qui assurera un nettoyage répondant au mieux aux spécifications techniques.

Le choix des consommables pour le sablage est influencé par des facteurs tels que :

• épaisseur de la couche de contamination. Si vous choisissez un matériau abrasif fin de faible dureté pour éliminer une couche contaminée durable et épaisse, vous risquez de ne pas obtenir le résultat souhaité ;
• dureté de la base en béton à nettoyer. Pour un béton plus dur, on choisit un abrasif plus dur et, à l'inverse, pour un béton mou, on choisit un abrasif moins dur ;
• vitesse de sablage requise. Un abrasif solide avec des particules acérées offre une vitesse de nettoyage plus élevée qu'un abrasif similaire avec des particules arrondies ;
• possibilité de réutilisation de l'abrasif. Si cela n’est pas possible, il convient d’utiliser des abrasifs peu coûteux.

Méthode hydrojet

La méthode de nettoyage par hydrojet est basée sur l'impact d'un jet d'eau sous haute pression sur la surface à traiter. Comme on le sait, un flux de liquide s'écoulant à travers un petit trou sous haute pression acquiert une vitesse très élevée et, par conséquent, une énergie cinétique élevée.

L'eau frappe la surface à nettoyer avec un jet dirigé avec une grande force et peut en éliminer sans problème les saletés superficielles.

Il convient de noter que l'efficacité de cette méthode dépend non seulement de la vitesse à laquelle le jet d'eau atteint la surface à nettoyer, mais également de la quantité d'eau qui s'écoule par unité de temps. Ainsi, le résultat du nettoyage peut être ajusté par les paramètres de débit et de pression de l'eau passant à travers la buse.

Le jet d'eau peut éliminer la saleté et les dépôts des surfaces en béton de nature différente et diverses compositions chimiques : résines, bitumes, lubrifiants conservateurs, peintures et vernis, rouille, dépôts de carbone, tartre, etc. La pression de l'eau est choisie en fonction du type de contaminants.

Parfois, des tensioactifs sont ajoutés à l’eau pour aider à éliminer rapidement les contaminants particulièrement complexes et tenaces. Après ce traitement, la surface nettoyée est en outre lavée avec un jet d'eau courante..

Il existe actuellement quatre types de nettoyage par hydrojet :

• alimentation en eau basse pression(désignation internationale LP WC). Le jet d'eau est alimenté sous une pression allant jusqu'à 34 MPa. Cette méthode élimine les contaminants simples tels que la saleté, la poussière et la peinture écaillée ;
• alimentation en eau moyenne pression(WC HP). Le jet d'eau a une pression de 34 à 70 MPa ;
• alimentation en eau haute pression(H.P.W.J.). La pression dans ce cas est de 70 à 170 MPa. Cette méthode permet d'éliminer tous types de contaminants, et même les couches de peinture tenaces ;
• alimentation en eau à ultra haute pression. L'indicateur de pression est supérieur à 170 MPa. Cette méthode est comparable au nettoyage abrasif et convient au nettoyage délicat des surfaces en béton de tous types de contaminants. La particularité de ce traitement est qu'il n'affecte pas la rugosité de la surface, son relief reste donc le même qu'avant le début des travaux.

L'utilisation d'un jet d'eau à haute pression a fait ses preuves dans le nettoyage des façades de bâtiments en béton et en pierre naturelle, ainsi que des ponts, des revêtements routiers, Véhicule. Lors du nettoyage des surfaces en béton, un jet d'eau enlève uniquement les parties détruites du béton.. Dans ce cas, le jet d’eau capture complètement la surface, quelle que soit la complexité de sa conception.

À cet égard, l'hydrosablage s'apparente au sablage, mais la différence est qu'après le sablage, il reste des traces de sable en surface qu'il faut éliminer.

L'eau sèche simplement après l'hydrosablage, ne laissant aucune trace.

L’hydrojet est utilisé pour :

• éliminer la contamination des façades des bâtiments. À l'aide d'un jet d'eau, vous pouvez nettoyer non seulement des surfaces planes et lisses, mais également diverses éléments décoratifs sur les façades (colonnes, arcs, bas-reliefs, etc.) ;
• enlever le plâtre mal adhérent des murs ;
• nettoyer les surfaces en béton de la laitance de ciment ;
• nettoyer et couper les joints entre les dalles de béton ;
• destruction partielle ou totale des structures en béton si nécessaire, par exemple réparation des armatures ;
• nettoyer les éléments de coffrages métalliques réutilisables en béton ;
• éliminer le tartre, la rouille et la vieille peinture des structures métalliques. De plus, le nettoyage s'effectue sans destruction corrosive du métal ;
• nettoyage de surfaces à géométrie complexe, qui a trouvé son application dans le nettoyage divers équipements et mécanismes ;
• nettoyage des pipelines des dépôts et du tartre. Le nettoyage peut être utilisé pour les surfaces externes et internes des autoroutes ;
• retirer les anciennes marques de la surface de la route ;
• nettoyage, découpe et pose de produits en béton et en béton armé.

Un jet d'eau à haute énergie cinétique est généré dans des installations d'hydrojet à l'aide de pompes haute pression.

Un système de jet d’eau standard se compose de :

• une pompe haute pression capable de créer une pression jusqu'à 1000 Bar avec une capacité de 200 l/min ;
• entraînement diesel pour une pompe développant une puissance de 370 kW ;
• tuyaux haute pression;
• diverses buses pour nettoyer toutes sortes de surfaces et d'équipements technologiques. Avec leur aide, vous pouvez nettoyer les tuyaux de l'échangeur de chaleur, diverses canalisations, l'espace entre les tuyaux, etc.

Il est à noter que le nettoyage par hydrojet est une technologie respectueuse de l’environnement. Il utilise l’eau ordinaire du pipeline. Et comme l'utilisation d'une telle eau ne nécessite pas de coûts matériels importants, alors le nettoyage par hydrojet a un prix très abordable.

Les avantages de cette technologie incluent également l'absence de gaz, de vapeurs, de scories, ainsi qu'une productivité, une fiabilité et une simplicité élevées. L’hydrojet ne cause aucun dommage à la surface à traiter. Cela ne change pas la structure du béton et son propriétés mécaniques, mais n'élimine que la saleté et les zones vraiment endommagées.

Mesures de sécurité

Lors de travaux de nettoyage de surfaces en béton à l'aide de divers équipements, il faut tout d'abord libérer la zone traitée des débris, inutiles matériaux de construction et des outils. La possibilité d'entrer dans espace de travail outils coupants de tout objet métallique pouvant provoquer une défaillance du matériel utilisé.

Il est interdit de travailler avec des machines et des installations en présence d'une augmentation du bruit, de vibrations ou d'odeurs caractéristiques de l'isolation des fils électriques en feu, ainsi que lorsque du lubrifiant s'échappe du mécanisme d'entraînement, un fonctionnement peu clair des interrupteurs ou des dommages à l'isolation de câbles d'alimentation.

Il faut éviter d'inhaler les vapeurs de compositions chimiques sur le béton, afin de ne pas se brûler la gorge ou la bouche.

Avant de commencer les travaux, assurez-vous de vérifier :

• l'état de fonctionnement du dispositif de mise à la terre auquel l'équipement utilisé sera connecté ;
• intégrité des fils de mise à la terre et du circuit de mise à la terre ;
• pas de courts-circuits vers le corps ;
• serrage des raccords filetés ;
• facilité d'entretien de l'outil de coupe.

Tous les produits chimiques utilisés doivent être manipulés avec une extrême prudence car le contact avec la peau, en particulier avec les yeux, peut provoquer des blessures graves. .

Lors de l'utilisation d'abrasifs pour nettoyer le béton, le danger est un jet d'air ou d'eau contenant un abrasif.. Une personne prise dans un courant d’une telle puissance subira des blessures graves, qui peuvent même être mortelles. Pendant le travail, veillez à porter des vêtements de protection en tissu épais, des chaussures fermées, des lunettes de sécurité, des gants et un respirateur.

Prix

Les coûts de nettoyage du béton dépendent de facteurs tels que :

• portée des travaux à venir ;
• résistance de la surface du béton ;
• épaisseur de la couche de béton contaminée ;
• présence d'armatures dans le béton ;
• les conditions de travail.

Coût estimé des services de nettoyage du béton :

conclusions

Le choix de la méthode de nettoyage la plus appropriée dépend de l'état initial de la surface du béton, c'est-à-dire du degré de sa contamination, de la présence de produits de corrosion, des restes de revêtements protecteurs et décoratifs antérieurs, etc., ainsi que de la exigences pour la surface conformément aux événements de projets de réparation et de construction proposés. Vous pouvez vérifier l’adéquation de la méthode de nettoyage choisie en prétraitant une petite zone de la surface.

Très souvent, lors du nettoyage du béton, ils recourent à l'utilisation séquentielle de plusieurs méthodes.. L'utilisation de toute méthode est associée, dans une plus ou moins grande mesure, à des dommages à la structure en béton. Pour garantir que ces dommages dans le résultat final soient minimes, lors du nettoyage de la surface, vous devez progressivement passer de méthodes d'impact plus grossières à plus subtiles sur la surface du béton.

Une méthode pratique pour nettoyer le béton du bitume est présentée dans la vidéo :

Le béton est un matériau durable et polyvalent. C'est la base et la norme revêtements de sol. Souvent, les sols en béton sont laissés sans finition supplémentaire. Le revêtement de sol en béton peut être lisse ou rugueux et peut être conçu ou peint de manière unique.

Quel que soit le type de béton, afin de le garder constamment propre et d’augmenter sa durabilité, il est nécessaire de bien le surveiller.

Dans cet article, vous apprendrez comment nettoyer un sol en béton. Peu importe qu'il s'agisse d'un sol dans votre maison ou votre bureau, qu'il soit extérieur ou intérieur, si vous suivez ces instructions, votre sol vous durera longtemps.

Dans notre entreprise, vous pouvez commander un ménage après la rénovation de votre appartement.

Première méthode - déterminer la stratégie

Deuxième méthode - prendre soin des sols intérieurs en béton

Troisième méthode - Nettoyage des sols extérieurs en béton

Quatrième méthode - éliminer les taches sur les sols en béton

Astuces

Appliquez une cire protectrice spéciale sur vos sols en béton tous les trois ans.

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Précautions

Que penses-tu de cela? Que pouvez-vous ajouter d’autre à ce qui précède ?

Les constructeurs négligents causent beaucoup de problèmes, dont la contamination du béton. Ce matériau a une bonne adhérence sur le métal, la brique, la pierre et est donc très difficile à enlever. Si les outils métalliques peuvent être lavés avec un nettoyeur haute pression, alors avec matériaux de finition tout est plus compliqué.

Principes de fonctionnement de divers solvants

Vous avez peut-être vu comment les constructeurs versent une sorte de liquide sur les zones tachées des surfaces, qui commence à pétiller. C’est ainsi qu’agissent les acides, principaux composants des solvants modernes du béton. Il semble que tout soit simple et qu'il y ait une tentation de fabriquer un tel produit de vos propres mains, mais vous devez connaître certains points.

Les produits conçus pour éliminer le béton séché et le ciment des outils métalliques se composent de trois composants :

• l'acide lui-même, le plus souvent minéral ;
• un inhibiteur de corrosion;
• de l'eau ou un autre liquide.

Les fabricants n'indiquent pas toujours exactement quel acide est utilisé dans le produit. La définition de « minéral » est assez large. Il existe de nombreuses options et, si vous faites une erreur, vous risquez d’abîmer les surfaces traitées plutôt que de les laver. Par conséquent, nous recommandons d’acheter des produits prêts à l’emploi et de ne pas inventer.

L'acide, pénétrant dans la couche de béton, la détruit. Ceci explique la formation de mousse. La concentration de la substance principale est choisie de manière à ne pas avoir impact négatif sur les surfaces traitées. Néanmoins, les fabricants recommandent de commencer les travaux à partir de zones peu visibles.

De plus, les solvants du béton, malgré les assurances des vendeurs, peuvent être nocifs pour la santé. Les vapeurs acides peuvent irriter les muqueuses et être source d'asthme, d'allergies et de brûlures chimiques.

Instructions générales d'utilisation

Tous les solvants et dissolvants pour béton sont utilisés selon un schéma précis. Il existe des nuances ou des limitations mineures dans l'utilisation, nous en discuterons ci-dessous. En général, suivez la séquence de travail suivante.

1. À l’eau claire, nettoyez la surface de la saleté et de la poussière. Si possible, utilisez un pinceau.
2. Laissez sécher la zone contaminée.
3. Appliquer la solution sur la surface à l'aide d'une éponge, d'un pinceau ou d'une gâchette (spray).
4. Attendez 15 minutes (l'intensité de la mousse diminuera).
5. Lavez le béton endommagé avec de l'eau.

La laitance de ciment fraîche est immédiatement lavée. Les taches plus anciennes nécessitent un traitement répété. Vous pouvez accélérer le processus à l'aide d'une machine à laver de type Karcher, si elle ne détruit pas la surface.

Suivez les règles de sécurité lorsque vous travaillez avec des solvants.

1. Protégez vos yeux avec des lunettes spéciales
2. Protégez votre système respiratoire avec un bandage de gaze de coton ou un respirateur.
3. Portez des gants pour éviter les brûlures chimiques.
4. Si vous travaillez à l'intérieur, assurez une ventilation.
5. Demandez au vendeur un certificat de conformité du produit.

Lavez tout solvant pour béton qui entre en contact avec vos yeux ou votre peau avec de l'eau et du savon. Si vous vous sentez pire, consultez un médecin et dites-lui quel remède vous avez utilisé.

Examen des solvants efficaces.

Nous vous dirons quels solvants pour béton et ciment ont gagné la confiance des constructeurs russes. La sélection est basée sur le coût moyen, l'efficacité, la sécurité et un certain nombre d'autres paramètres.

Pour protéger les outils, équipements et coffrages métalliques, vous pouvez utiliser le solvant B 100 T (HWR B-100). Il crée un microfilm en surface et réduit l'adhérence des composés cimentaires à diverses surfaces. Après utilisation, l’instrument peut être lavé à l’eau claire pour éliminer tout produit restant.

Nettoyer les sols en béton des taches d'huile

D'où vient le pétrole ? sol en béton? Quelle est son origine ?

Le fait est que les sols en béton sont installés dans les ateliers de réparation, les garages, les parkings fermés, ateliers de fabrication, c'est-à-dire là où les machines fonctionnent et où les transports se déplacent. Par conséquent, des éclaboussures d'huile de machine apparaissent sur le sol en béton, qui s'échappent du moteur, s'écoulent des joints d'étanchéité qui fuient, etc.

Dans les usines où sont produites des huiles végétales et minérales, celles-ci peuvent se déverser lors de l'emballage et du transport.

Mais l'essentiel est de savoir comment nettoyer un sol en béton de l'huile pour arrêter l'accumulation de taches grasses sur la surface ?

Pourquoi l'huile doit être retirée à temps

Premièrement, un sol huileux devient dangereux pour les déplacements. L'huile (minérale ou végétale) crée un fin film adhésif sur le sol en béton. Tout travailleur peut tomber et se blesser sur une surface glissante.

Deuxièmement, divers débris et poussières adhèrent très rapidement aux flaques d'huile. En peu de temps, toute la surface du béton dépasse toutes les normes sanitaires et hygiéniques.

Troisième, l'accumulation d'huile en un seul endroit rend la pièce un risque d'incendie. Toute étincelle peut provoquer un incendie. La combustion des huiles produit une forte fumée et peut provoquer une grave suffocation.

Comment nettoyer l’huile d’un sol en béton sans perturber la base du sol ?

Méthodes éprouvées pour éliminer l’huile des sols en béton

Début travaux de nettoyage, plusieurs facteurs importants doivent être pris en compte :

• depuis combien de temps le pétrole s'est-il déversé sur le béton ;
• degré d'adhésion de l'huile au béton;
• l'épaisseur des couches de saleté accumulées ;
• l'ampleur de la pollution.

Après avoir tout défini les points importants Il est plus facile de choisir une méthode que de nettoyer un sol en béton de l'huile.

1. La méthode de nettoyage à sec convient aux taches d'huile fraîches. Ils sont recouverts de sable sec, de ciment, soude caustique, puis ils sont simplement balayés de la surface.
2. Laver l'huile avec des détergents ou des solvants organiques. La procédure de lavage est assez longue et demande beaucoup de travail. Tout d'abord, le sol est rempli d'eau et de détergents ou les taches sont recouvertes d'un solvant, puis les taches d'huile sont nettoyées avec une brosse dure et un chiffon. Après séchage, certaines taches réapparaissent sur le sol en béton. L'huile a tendance à être absorbée par la structure poreuse du béton.
3. Un dissolvant chimique est exactement ce dont vous avez besoin pour obtenir le résultat souhaité. Un dissolvant spécial décompose les molécules de graisse et pénètre profondément dans le béton. Une légère réaction chimique ne détruit pas le sol en béton, mais élimine complètement l'huile même séchée.

Avantages d'un dissolvant chimique spécial

• Il a une consistance adaptée pour être appliqué sur des sols en béton.
• Économique à utiliser.
• Il est complètement lavé à l'eau avec la graisse exfoliée.
• Il affecte à la fois les taches d'huile fraîches et séchées.
• Ne nécessite pas d'élimination supplémentaire.
• Simple et pratique à appliquer sur le béton.
• Sans danger pour la santé humaine.

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