Was misst das Manometer und welchen Druck zeigt es an? Wie interpretieren die Regeln das Anbringen einer Grenzwertmarke auf der Skala von Messgeräten? In welchem ​​Bereich der Skala soll das Manometer anzeigen?

So wählen Sie das richtige technische Manometer aus.

Jeder Behälter oder jede Rohrleitung muss mit Manometern ausgestattet sein. Das Manometer wird an der Behälterarmatur oder Rohrleitung zwischen Behälter und Absperrventil installiert. Manometer müssen eine Genauigkeitsklasse von mindestens haben: 2,5 – bei einem Behälterbetriebsdruck von bis zu 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 – bei einem Behälterbetriebsdruck über 2,5 MPa (25 kgf/cm2). Das Manometer muss mit einer Skala so ausgewählt werden, dass die Grenze zur Messung des Arbeitsdrucks im zweiten Drittel der Skala liegt. Der Eigentümer des Behälters muss die Manometerskala mit einer roten Linie kennzeichnen, die den Betriebsdruck im Behälter anzeigt. Anstelle der roten Linie darf eine rot lackierte Metallplatte am Manometergehäuse angebracht werden, die dicht am Glas des Manometers anliegt. Das Manometer muss so installiert werden, dass seine Messwerte für das Bedienpersonal gut sichtbar sind. Der Durchmesser des Gehäuses von Manometern, die in einer Höhe von bis zu 2 Metern über dem Niveau der Aussichtsplattform installiert sind, muss mindestens 100 mm betragen, in einer Höhe von 2 bis 3 Metern mindestens 160 mm. Die Installation von Manometern in einer Höhe von mehr als 3 Metern über der Baustellenebene ist nicht zulässig.

Das Manometer darf nicht verwendet werden, wenn:

es gibt kein Siegel oder Stempel, der die Verifizierung anzeigt;

die Verifizierungsfrist ist abgelaufen;

Beim Ausschalten kehrt der Pfeil nicht um mehr als die Hälfte des für dieses Gerät zulässigen Fehlers auf die Nullskalenanzeige zurück.

Das Glas ist zerbrochen oder das Gehäuse ist beschädigt, was die Genauigkeit der Messwerte beeinträchtigen kann.

Die Überprüfung von Manometern mit ihrer Plombierung oder Kennzeichnung muss mindestens alle 12 Monate erfolgen. Darüber hinaus muss der Standort mindestens alle 6 Monate eine zusätzliche Überprüfung der Arbeitsdruckmessgeräte mit einem Kontrollmanometer durchführen und die Ergebnisse im Kontrollkontrollprotokoll festhalten.

9. Technologisches Diagramm der Schwefelwasserstoff-Strippkolonne UPVSN (DNS) – Beschreibung.

Die Schwefelwasserstoff-Strippkolonne dient zur Entfernung von Schwefelwasserstoff aus Öl. Die Bedeutung des Prozesses besteht darin, dass Gas, das durch wiederholten Kontakt mit schwefelwasserstoffhaltigem Öl von Schwefelwasserstoff gereinigt wird, Schwefelwasserstoff aus dem Öl freisetzt. Je besser der Kontakt zwischen Gas und Öl ist, desto besser ist die Ölreinigung.

Beschreibung des technologischen Schemas:

Schwefelwasserstoffhaltiges Öl wird nach PTB-10-Öfen Nr. 1,2,3 dem oberen Teil der K-1-Kolonne zugeführt. Um einen guten Kontakt von Öl mit Gas zu gewährleisten, ist der Säulenhohlraum mit speziellen Düsen vom Typ AVR (siehe Abbildung) gefüllt, durch die Öl einströmt Unterteil Säulen.

Um zu verhindern, dass Gas durch den Boden der Kolonne austritt, muss im unteren Teil der Kolonne ein bestimmter Flüssigkeitsstand aufrechterhalten werden; dieser wird automatisch über ein elektrisches Ventil aufrechterhalten.

1) Halten Sie ein angemessenes Verhältnis von Gas zu Öl ein. Wenn das Elektroventil vollständig geöffnet ist, aber nicht genügend Gas vorhanden ist, liefert der MUSO nicht benötigte Menge Gas, ist es notwendig, es zu MUSO zu lassen und die zuständigen Techniker der Werkstatt zu warnen.

2) Wenn der Füllstand in der Säule höher als das Maximum ist und der Druck in der Säule stark ansteigt, bedeutet dies, dass die Säule mit Öl gefüllt ist und Öl in den Wärmetauscher gelangt. Es ist notwendig, den Ölverbrauch von N-1, N-2 sofort zu reduzieren, das Elektroventil zu überprüfen (falls es geschlossen ist) und den Bypass am Elektroventil leicht zu öffnen.

10. Füllstandsmessgerät U-1500 – Zweck, Gerät, Funktionsprinzip.

Das Füllstandsmessgerät U1500 dient zur automatischen Fernbestimmung des Flüssigkeitsstands (oder Phasengrenzflächenstands) in einem Tank mithilfe von zwei unabhängigen Kanälen (Sensoren) und zur Anzeige der Messergebnisse auf einer digitalen Anzeige mit abwechselnder Anzeige für jeden Kanal sowie zur Ausgabe von Messwerten erfolgt in Form eines analogen Stromsignals (nur auf dem ersten Kanal) und in Form eines digitalen Signals über einen seriellen Kanal im B5-485-Standard für den Einsatz in Steuerungs-, Alarm- und Aufzeichnungssystemen.

Darüber hinaus ist es möglich, zwei Pegelwerte einzustellen und kontinuierlich zu überwachen: den oberen Signalpegel (ASL) und den unteren Signalpegel (LSL), bei deren Erreichen akustische und Lichtalarme ausgelöst werden, sowie die entsprechenden Relais und Optokoppler aktiviert.

Während des Betriebs wird die Leistung von Sensoren und Kommunikationsleitungen kontinuierlich überwacht, wobei Fehler auf jedem Kanal durch entsprechende Licht- und Tonsignale signalisiert werden.

Messbereich, m 0,2..15
Messauflösung, cm 1
Kommunikationsleitungslänge, m, nicht mehr als 1000
Kabeltyp Koaxial (RK-50, RK-75)

1. Das Verfahren zur Vorbereitung des Geräts für die Reparatur.

ZU unabhängige Arbeit ODU-Betreiber dürfen Druckbehälter warten:

Mindestens 18 Jahre alt; in Feldern mit hohem Schwefelwasserstoffgehalt sind Personen ab 21 Jahren zugelassen;

Über ein ärztliches Attest verfügen, das die Eignung zum Arbeiten mit umluftunabhängigen Atemschutzgeräten bestätigt;

Personen, die eine Schulung und Wissensprüfung absolviert haben und über ein Zertifikat für die Berechtigung zur Wartung von Druckbehältern verfügen;

Absolventen einer Einführungsschulung, einer berufsbegleitenden Schulung und einer Prüfung der Kenntnisse über die Besonderheiten der durchgeführten Arbeiten, einschließlich der elektrischen Sicherheit, mit der Zuordnung zur Qualifikationsgruppe II; - eine Brandschutzschulung abgeschlossen haben und über ein Brandschutzzertifikat verfügen.

Vor Beginn der Arbeiten ist es notwendig, Arbeitskleidung, Sicherheitsschuhe und andere Ausrüstungsgegenstände zu überprüfen und in Ordnung zu bringen. persönlicher Schutz(Filtergasmaske vom isolierenden Typ, Schlauchgasmaske PSh-1 oder PSh-2, Sicherheitsgurt, Fäustlinge, Leitern, Rettungsseile, Helme, dielektrische Handschuhe). Alle Schutzausrüstungen müssen geprüft sein und über eine entsprechende Dokumentation der durchgeführten Kontrolle verfügen. Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten am Schiff (Überarbeitung des Sicherheitskontrollsystems, Inneninspektion des Schiffes) muss eine Arbeitserlaubnis für die Durchführung gasgefährdender Arbeiten erteilt werden. Vor der Durchführung einer internen Inspektion muss das Gerät angehalten, der Druck auf Atmosphärendruck abgelassen, das Füllmedium entleert und Stopfen in die Flanschverbindungen der Einlass- und Auslassleitungen eingebaut werden. Anschließend das Gerät mindestens 24 Stunden lang dämpfen, das Kondensat in den Abwasserkanal ablassen, dann auf eine Temperatur von nicht mehr als 30 Grad Celsius abkühlen, einen Stopfen am Ablassventil anbringen. Führen Sie eine Analyse der Luftumgebung auf Gasverunreinigungen an mehreren Stellen im Gerät durch. Übersteigt die Gasverunreinigung die maximal zulässige Konzentration, wird das Gerät erneut bedampft und anschließend eine Luftanalyse durchgeführt. Vor Beginn gasgefährdender Arbeiten muss die für die Durchführung verantwortliche Person jeden Ausführenden zu seinem Wohlbefinden befragen. Das Betreten eines gasgefährdeten Bereichs ist nur mit Genehmigung der für die Arbeiten verantwortlichen Person und unter Tragen geeigneter Schutzausrüstung außerhalb des Gefahrenbereichs gestattet.

6.41. Die auf den Schalttafeln befindlichen Instrumente und Geräte müssen mit Aufschriften versehen sein, die ihren Zweck angeben. Manometer und andere Instrumente und Geräte müssen so installiert werden, dass sie von Arbeitsplätzen aus gut sichtbar sind haben entlang der Teilung eine rote Linie, die dem maximal zulässigen Betriebsdruck entspricht. Manometer an Gasleitungen und Geräten mit einem Druck von 10 MPa oder mehr müssen mit Gummistopfen (Stopfen) versehen sein, um das Gehäuse vor Zerstörung bei Gasaustritt in die Rohrfedern bzw. zu schützen Schutzvorrichtung aus Plexiglas, das das Servicepersonal im Falle seiner Zerstörung vor Splittern schützt.

Sicherheitsvorschriften in der Öl- und Gasindustrie (genehmigt Auflösung Gosgortekhnadzor der Russischen Föderation vom 5. Juni 2003 N 56)

3.5.1.19. Manometer müssen mit einer Skala ausgewählt werden, bei der die Grenze zur Messung des Arbeitsdrucks im zweiten Drittel der Skala liegt. Auf dem Zifferblatt von Manometern muss ein roter Strich oder auf dem Glas des Manometers ein rotes Schild über der Skalenteilung angebracht sein, das dem zulässigen Betriebsdruck entspricht. Das Manometer, das zu seiner Überwachung in einer Höhe von 2 bis 5 m über der Ebene der Plattform angebracht wird, muss einen Durchmesser von mindestens 160 mm haben.

REGELN FÜR DEN TECHNISCHEN BETRIEB DER HAUPTGASLEITUNGEN VRD 39-1.10-006-2000*

9.1.29 Auf stationären Waagen Messgeräte Es muss eine rote Linie gezeichnet werden, die dem maximal zulässigen Wert des Messwerts entspricht.

9.4.18. Auf der Skala der Verantwortlichsten stationäre Messgeräte, die nicht über entsprechende Grenzwertanzeiger verfügen, sollten sein Zeichnen Sie rote Markierungen der Grenzwerte des kontrollierten Parameters. Die Liste dieser Geräte wird vom Chefingenieur der Anlage genehmigt.

REGELN FÜR DEN BAU UND DEN SICHEREN BETRIEB VON DRUCKBEHÄLTERN

5.3.4. Auf der Manometerskala sollte der Besitzer des Schiffes stehen Es gibt eine rote Linie, die den Betriebsdruck im Behälter anzeigt. Anstelle der roten Linie darf eine rot lackierte Metallplatte am Manometergehäuse angebracht werden, die dicht am Glas des Manometers anliegt.

VORSCHRIFTEN FÜR DEN TECHNISCHEN BETRIEB VON GASVERTEILUNGSSTATIONEN DER HAUPTGASLEITUNGEN
VRD 39-1.10-069-2002

3.1.48. Alle Manometer müssen gekennzeichnet sein Rote Markierung zeigt den maximal zulässigen Betriebsgasdruck an.

Regeln für den Betrieb und die Sicherheit der Wartung von Automatisierungs- und Computergeräten in der Gasindustrie. 1983

3.92 Auf den Skalen ortsfester elektrischer Messgeräte muss eine Kennzeichnung erfolgen rote Linie, die dem Nennwert der gemessenen Größe entspricht.

REGELN FÜR DEN BETRIEB VON WÄRMEVERBRAUCHSANLAGEN UND VERBRAUCHERHEIZNETZEN

3.8.15. Der vom Gerät gemessene maximale Betriebsdruck muss bei konstanter Last innerhalb von 2/3 des Skalenmaximums und bei variabler Last bei 1/2 des Skalenmaximums liegen. Es wird empfohlen, den Mindestdruck innerhalb von mindestens 1/3 des Skalenmaximums zu messen.

Die Obergrenze der Skala von Registrier- und Anzeigethermometern muss der maximalen Temperatur des zu messenden Mediums entsprechen. Die Obergrenze der Skala selbstregistrierender Manometer sollte dem Eineinhalbfachen des Arbeitsdrucks des zu messenden Mediums entsprechen.

Der von Differenzdruck-Durchflussmessern berücksichtigte Mindestdurchfluss des Messmediums muss mindestens 30 % des Skalenmaximums betragen.

Im Text wird der Begriff „Manometer“ verwendet; die Bezeichnung Manometer ist allgemein gehalten. Zu diesem Konzept gehören auch Vakuummessgeräte sowie Druck- und Vakuummessgeräte. Dieses Material bezieht sich nicht auf digitale Geräte.
Manometer sind Geräte, die in der Industrie sowie im Wohnungs- und Kommunalwesen weit verbreitet sind. Bei Unternehmen in Fertigungsprozess Es besteht die Notwendigkeit, den Druck von Flüssigkeiten, Dampf und Gas zu kontrollieren. Abhängig von der Spezialisierung des Unternehmens besteht der Bedarf, verschiedene Medien zu messen. Zu diesem Zweck wurden Manometer für verschiedene Zwecke entwickelt. Der Unterschied zwischen den Geräten wird durch das zu messende Medium und die Bedingungen bestimmt, unter denen die Messung durchgeführt wird. Manometer unterscheiden sich in Design, Größe, Anschlussgewinde, Maßeinheiten und möglichen Messbereichen, Genauigkeitsklasse sowie Herstellungsmaterial, was die Einsatzmöglichkeit des Gerätes in aggressiven Umgebungen bestimmt. Die Wahl eines Geräts, das den ausgeführten Aufgaben nicht entspricht, führt zum Ausfall des Geräts vor Ablauf seiner erwarteten Lebensdauer, zu Fehlern in den Messergebnissen oder zu einer Überzahlung für nicht genutzte Funktionen des Geräts.

Klassifizierung von Manometern nach Kriterien

Abhängig von der Anwendung.

Mit handelsüblichen technischen Manometern werden Über- und Unterdruck nicht aggressiver, nicht kristallisierender Medien ermittelt: Flüssigkeiten, Dampf und Gas.

Technische Besonderheit – diese Art von Manometern wird zur Messung bestimmter Medien (z. B. aggressiver Medien) oder unter besonderen Bedingungen (erhöhte Vibrationen oder Temperaturen usw.) verwendet.

Sondergeräte:

Ammoniak- und korrosionsbeständige Manometer In ihrer Konstruktion verfügen sie über Teile und Mechanismen aus Edelstahl und Legierungen, die gegen aggressive Umgebungen beständig sind, wodurch dieser Gerätetyp für Arbeiten verwendet werden kann, bei denen eine Interaktion mit einer aggressiven Umgebung gewährleistet ist.

Vibrationsfeste Manometer kann unter Bedingungen eingesetzt werden, denen Vibrationen ausgesetzt sind, die 4-5 mal höher sind als die Vibrationsfrequenz, die für den Betrieb eines herkömmlichen Manometers zulässig ist.
heim Unterscheidungsmerkmal vibrationsfeste Manometer – das Vorhandensein einer speziellen Dämpfungsvorrichtung, die sich vor dem Manometer befindet. Dieses Gerät hilft, Druckpulsationen zu reduzieren.
Einige Arten vibrationsfester Manometer können mit Dämpfungsflüssigkeit gefüllt werden. Die Vibrationsfestigkeit wird durch eine vibrationsabsorbierende Substanz, nämlich Glycerin, erreicht.

Manometer für präzise Messungen im Regierungssektor eingesetzt. merthologische Steuerung, in der Wärmeversorgung, Wasserversorgung, Energie, Maschinenbau usw. Darüber hinaus werden sie als Standard zur Überprüfung und Kalibrierung von Druckmessgeräten unter Einhaltung der Anforderungen an die Einhaltung der Genauigkeitsklassen der verwendeten Geräte verwendet eine Probe und das zu verifizierende Gerät.

Eisenbahnmanometer Wird zur Messung des überschüssigen Vakuumdrucks von Medien verwendet, die gegenüber Kupferlegierungen in Systemen und Anlagen von Schienenfahrzeugen nicht aggressiv sind, sowie zur Messung des Freondrucks in Kühlmaschinen in Kühlwagen.
Die Manometergehäuse werden je nach Anwendungsfall in passenden Farben lackiert. Ammoniak – gelb, für Wasserstoff – dunkelgrün, für brennbare brennbare Gase – rot, für Sauerstoff – blau, für nicht brennbare Gase – schwarz.

Elektrische Kontaktmanometer. Die Besonderheit elektrischer Kontaktmanometer besteht darin, dass es sich um Geräte mit einer elektrischen Kontaktgruppe handelt. Entwickelt für die Messung des Drucks nicht aggressiver, nicht kristallisierender Medien (Dampf, Gas, einschließlich Sauerstoff) sowie für das Schließen und Öffnen von Stromkreisen bei Erreichen einer bestimmten Druckgrenze. Der elektrische Kontaktmechanismus ermöglicht die Anpassung der variablen Umgebung.
Mögliche Gestaltungsmöglichkeiten für Kontaktgruppen elektrischer Kontaktmanometer gemäß GOST 2405-88:
III – zwei normalerweise offene Kontakte: linker Zeiger von blauer Farbe(min), rechte rote Farbe (max);
IV – zwei normalerweise offene Kontakte: der linke Indikator ist rot (Min), der rechte Indikator ist blau (Max);
V – linker normalerweise offener Kontakt (min); rechter Schließkontakt (max.) – Farbe der Anzeigen – blau;
VI – linker normalerweise offener Kontakt (min); rechter Öffnerkontakt (max.) – Farbe der Anzeigen – rot.
Option V wird überwiegend von Unternehmen als Standard akzeptiert. Ist die Ausführungsart nicht angegeben, handelt es sich in der Regel um Option V. In jedem Fall können Sie anhand der Farbe der Indikatoren erkennen, um welche Art der Kontaktgruppe es sich handelt.
Elektrische Kontakt-(Signal-)Manometer sind je nach Zweck und Einsatzgebiet entweder allgemeinindustriell oder explosionsgeschützt.
Die Art des explosionsgeschützten Geräts (sein Explosionsschutzniveau) muss den Bedingungen erhöhter Gefährdung der Anlage entsprechen.

Druckeinheiten. Graduierung von Manometerskalen.

Manometerskalen sind in einer der folgenden Einheiten kalibriert: kgf/cm2, bar, kPa, MPa, sofern das Gerät über eine Skala verfügt. Bei Manometern mit Doppelskala ist die erste in den oben genannten Maßeinheiten eingeteilt, die zweite in psi – Pfund-Kraft pro Quadratzoll. Psi ist eine nicht-systemische Einheit, die in den USA verwendet wird.
In der Tabelle Abbildung 1 zeigt das Verhältnis der Maßeinheiten zueinander.

Tisch 1. Verhältnis der Druckeinheiten.

Druckmessgeräte mit einer Skala in kPa-Einheiten sind Instrumente zum Messen niedrige Drücke Stoffe im gasförmigen Zustand. Bei ihrer Konstruktion dient eine Membranbox als sensibles Element. Im Gegensatz dazu dienen Manometer zum Messen hoher Druck haben ein empfindliches Element – ​​ein gebogenes oder spiralförmiges Rohr.

Bereich der gemessenen Drücke.

Es gibt folgende Druckarten: absolut, barometrisch, Überdruck, Vakuum.
Absolut – Druckwert gemessen relativ zum absoluten Vakuum. Der Indikator darf nicht negativ sein.
Barometrisch – atmosphärischer Druck. Es wird durch Höhe, Luftfeuchtigkeit und Lufttemperatur beeinflusst. Bei einer Höhe von null über dem Meeresspiegel wird ein Luftdruck von 760 mmHg angenommen.
Bei technischen Manometern wird dieser Wert mit Null angenommen. Das bedeutet, dass die Messergebnisse nicht vom Luftdruck abhängig sind.
Der Überdruck ist ein Wert, der die Differenz zwischen absolutem und barometrischem Druck angibt. Dies ist relevant, wenn der absolute Druck den barometrischen Druck übersteigt.
Vakuum ist ein Wert, der die Differenz zwischen absolutem und barometrischem Druck angibt, unter Bedingungen, bei denen der barometrische Druck den absoluten Druck übersteigt. Daher kann der Vakuumdruck nicht höher sein als der Luftdruck.
Basierend auf dem oben Gesagten wird deutlich, dass Vakuummeter das Vakuum messen. Druck- und Vakuummessgeräte decken den Bereich Vakuum und Überdruck ab.
Die Funktion von Manometern besteht darin, Überdrücke zu ermitteln.
Durch die Standardisierung der Bereiche der gemessenen Drücke wurde akzeptiert, dass diese einem bestimmten Wertebereich entsprechen (Tabelle 2).
Tisch 2. Standardserie Werte für die Waagenkalibrierung.

Genauigkeitsklasse von Manometern.

Unter der Genauigkeitsklasse eines Gerätes versteht man den zulässigen Fehler, der als Prozentsatz des Maximalwerts der Manometerskala ausgedrückt wird. Je geringer der Fehler, desto höher ist die Genauigkeit des Geräts. Die Genauigkeitsklasse ist auf der Instrumentenskala angegeben. Manometer gleichen Typs können unterschiedliche Genauigkeitsklassen haben.

Durchmesser des Manometergehäuses.

Die gängigsten Durchmesser von Manometergehäusen sind 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Es gibt aber auch Geräte mit anderen Körpergrößen. Beispielsweise haben vibrationsfeste Manometer von UAM, Typ D8008-V-U2, ein Analogon von DA8008-Vuf von Fiztekh, einen Durchmesser von 110 mm.

Bau von Manometern.

Der Anschluss des Gerätes an das System erfolgt über eine Armatur. Die Position der Armatur kann auf zwei Arten erfolgen: radial (unten) und axial (hinten). Der Ort der axialen Passung kann mittig oder versetzt zur Mitte liegen. Der Aufbau vieler Manometertypen sieht ausschließlich einen radialen Einbau vor. Zum Beispiel elektrische Kontaktmanometer.
Die Gewindegröße des Fittings entspricht dem Durchmesser des Gehäuses. Manometer mit den Durchmessern 40, 50, 60, 63 mm haben Gewinde M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4. Manometer mit größerem Durchmesser werden mit M20x1,5-8g- oder G1/2-B-Gewinde hergestellt. Europäische Standards Zusätzlich zu den oben genannten Gewindetypen werden konische Gewinde verwendet – 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. IN industrielle Bedingungen Je nach Aufgabenstellung und Art der Messmedien kommen spezielle Anschlüsse zum Einsatz. Manometer für den Hoch- und Höchstdruckbereich zeichnen sich durch ein konisches Innengewinde oder eine Option mit zylindrischem Gewinde aus.
Je nach Gerätetyp sollten Sie bei der Bestellung des Gerätes die benötigte Gewindeart angeben. Dies hilft, zusätzliche unvorhergesehene Kosten zu vermeiden, die durch den Austausch von Installationsarmaturen entstehen würden.
Das Design des Manometergehäuses wird ebenfalls entsprechend der Installationsmethode und dem Installationsort ausgewählt. Für offene Autobahnen sieht die Konstruktion der Geräte keine zusätzlichen Befestigungen vor. Für Geräte, die in Schränken oder Schalttafeln eingebaut werden, ist ein vorderer und hinterer Flansch erforderlich.

Je nach Ausführung werden folgende Typen unterschieden:

• mit Radialanschluss ohne Flansch;
• mit Radialanschluss mit hinterem Flansch;
• mit Axialanschluss mit Frontflansch;
• mit axialer Verschraubung, ohne Flansch.

Der Standard-Schutzgrad für Manometer ist IP40. Spezielle Manometer werden je nach Einsatzbedingungen in den Schutzarten IP50, IP53, IP54 und IP65 hergestellt.
Um ein unbefugtes Öffnen des Manometers zu verhindern, muss das Gerät versiegelt werden. Dazu wird am Gehäuse eine Öse angebracht, die mit einer Schraube mit einem Loch im Kopf zum Anbringen einer Dichtung ausgestattet ist.

Schutz vor hohen Temperaturen und Druckschwankungen.
Der Messfehler des Manometers hängt vom Temperatureinfluss ab Umfeld und Temperatur des Messmediums.
Bei den meisten Geräten beträgt der Temperaturmessbereich maximal +60°C, maximal +80°C. Geräte einiger Hersteller verfügen über die Möglichkeit, Drücke bei hohen Temperaturen des Messmediums bis zu +150 °C oder sogar 300 °C zu messen.
Bei Standard-Manometern ist der Betrieb unter solchen Bedingungen nur möglich, wenn ein Siphon-Auslass (Kühler) vorhanden ist, über den das Manometer an das System angeschlossen wird.
Dabei handelt es sich um ein spezielles Rohr mit besonderer Form, an dessen Enden sich ein Gewinde zum Anschluss an die Hauptleitung und zum Anschluss eines Manometers befindet. Durch den Siphonauslauf entsteht ein Abzweig, in dem das Messmedium nicht zirkuliert. Dadurch ist die Temperatur am Anschlusspunkt des Gerätes deutlich niedriger als in der Hauptleitung.

Darüber hinaus wird die Haltbarkeit des Manometers durch plötzliche Änderungen des gemessenen Drucks und Wasserschläge beeinträchtigt. Um den Einfluss dieser Faktoren zu reduzieren, werden Dämpfungsvorrichtungen eingesetzt. Der Dämpfer wird als separates Gerät vor dem Gerät installiert oder im Kanal des Manometerhalters montiert.
Wenn der Druck im System nicht ständig überwacht werden muss, können Sie über ein Druckknopfventil ein Manometer installieren. Dadurch können Sie das Gerät nur für die Dauer des Drückens der Zapftaste mit dem Hauptnetz verbinden. Dadurch wird das Gerät geschützt, ohne dass eine Dämpfervorrichtung erforderlich ist.

Der im Text verwendete Begriff „Druckmessgerät“ ist allgemein gehalten und umfasst neben Druckmessgeräten selbst auch Vakuummessgeräte und Druck-Vakuum-Messgeräte. Dieses Material gilt nicht für digitale Geräte.

Manometer sind eines der am häufigsten verwendeten Geräte in der Industrie sowie im Wohnungs- und Kommunalwesen. Seit mehr als hundert Jahren dienen sie den Menschen zuverlässig. Die Anforderungen der Produktion führten zur Entwicklung von Manometern für verschiedene Zwecke, die sich in Größe, Ausführung, Anschlussgewinde, Messbereichen und Maßeinheiten sowie Genauigkeitsklasse unterscheiden. Die falsche Wahl der Geräte führt zu deren vorzeitigem Ausfall, unzureichender Messgenauigkeit oder Überzahlung für unnötige Funktionalität.

Manometer können nach folgenden Kriterien klassifiziert werden.

1. Nach Anwendungsgebiet.

1.1. Standardmäßige technische Manometer dienen zur Messung von Über- und Unterdruck nicht aggressiver, nicht kristallisierender Flüssigkeiten, Dämpfe und Gase.

1.2. Technisches Spezial - Manometer zum Arbeiten mit bestimmten Medien oder unter bestimmten Bedingungen. Eine Besonderheit sind folgende Manometer:

Sauerstoff;

Acetylen;

Ammoniak;

Korrosionsbeständig;

Vibrationsfest;

Schiff;

Eisenbahn;

Manometer für die Lebensmittelindustrie.

Sauerstoff-Manometer unterscheiden sich strukturell nicht von technischen Manometern, werden jedoch während des Produktionsprozesses zusätzlich von Ölen gereinigt, da es bei Kontakt von Sauerstoff mit Ölen zu Entzündungen oder Explosionen kommen kann. Auf der Skala ist die Bezeichnung O 2 angebracht.

Acetylen-Manometer werden ohne Verwendung von Kupfer und seinen Legierungen hergestellt. Dies liegt daran, dass durch die Wechselwirkung von Kupfer und Acetylen explosives Kupferacetylen entsteht. Acetylen-Manometer sind mit den Symbolen C 2 H 2 gekennzeichnet.

Ammoniak- und korrosionsbeständige Manometer verfügen über Mechanismen aus Edelstahl und Legierungen, die bei Wechselwirkung mit aggressiven Umgebungen keiner Korrosion unterliegen.

Die Konstruktion vibrationsfester Manometer gewährleistet die Funktionsfähigkeit bei Vibrationen in einem Frequenzbereich, der etwa 4-5 mal höher ist als die zulässige Vibrationsfrequenz standardmäßiger technischer Manometer.

Einige Arten vibrationsfester Manometer können mit Dämpfungsflüssigkeit gefüllt werden. Als Dämpfungsflüssigkeit wird Glycerin (Betriebstemperaturbereich von -20 bis +60 °C) oder PMS-300-Flüssigkeit (Betriebstemperaturbereich von -40 bis +60 °C) verwendet.

Manometer für die Lebensmittelindustrie haben keinen direkten Kontakt zum Messmedium und sind durch eine Membrantrennvorrichtung von diesem getrennt. Der Raum über der Membran ist mit einer speziellen Flüssigkeit gefüllt, die die Kraft auf den Manometermechanismus überträgt.

Manometergehäuse werden üblicherweise in einer der Anwendung entsprechenden Farbe lackiert: Ammoniak – gelb, Acetylen – weiß, für Wasserstoff – dunkelgrün, für brennbare Gase, zum Beispiel Propan – rot, für Sauerstoff – blau, für nicht brennbare Gase – in Schwarz.

2. Manometer mit elektrischem Kontakt (Signalisierung).

Manometer mit elektrischem Kontakt (Signalisierung) umfassen Kontaktgruppen zum Anschluss externer Stromkreise. Wird verwendet, um den Druck in technologischen Anlagen in einem bestimmten Bereich aufrechtzuerhalten.

Kontaktgruppen von elektrischen Kontakt-(Signal-)Manometern gemäß GOST 2405-88 können eine von vier Ausführungen haben:

III – zwei Öffnerkontakte: linker Indikator (min) – blau, rechter (max) – rot;

IV – zwei Schließkontakte: linker Indikator (min) – rot, rechts (max) – blau;

V - linker normalerweise offener Kontakt (min); rechter Schließkontakt (max) – beide Anzeigen sind blau;

VI - linker normalerweise offener Kontakt (min); Der rechte Kontakt ist normalerweise geschlossen (maximal) – beide Anzeigen sind rot.

Die meisten russischen Fabriken akzeptieren standardmäßig Version V. Das heißt, wenn in der Anwendung die Bauform des elektrischen Kontaktmanometers nicht angegeben ist, ist es nahezu garantiert, dass der Kunde ein Gerät mit Kontaktgruppen dieser Bauart erhält. Wenn kein Reisepass vorhanden ist, können Sie die Gestaltung der Kontaktgruppen anhand der Farbe der Indikatoren bestimmen.

Elektrokonische (Signal-)Manometer werden in allgemeine Industrie- und explosionsgeschützte Manometer unterteilt. Die Bestellung von explosionsgeschützten Manometern muss sehr sorgfältig angegangen werden, damit die Explosionsschutzart des Geräts der Hochrisikoanlage entspricht.

3. Druckeinheiten.

Manometerskalen sind in einer der folgenden Einheiten kalibriert: kgf/cm2, bar, kPa, MPa. Man findet jedoch häufig Manometer mit einer Doppelskala. Die erste Skala ist in einer der oben aufgeführten Einheiten unterteilt, die zweite in psi – Pfund-Kraft pro Quadratzoll. Dieses Gerät ist nicht systemisch und wird hauptsächlich in den USA verwendet. In der Tabelle 1 zeigt die Beziehung zwischen diesen Einheiten.

Tisch 1. Verhältnis der Druckeinheiten

In kPa kalibrierte Instrumente werden Manometer zur Messung niedriger Gasdrücke genannt. Als Messelement wird eine Membrandose verwendet, während bei Manometern für hohe Drücke ein gebogenes oder spiralförmiges Rohr verwendet wird.

4. Bereich der gemessenen Drücke.

In der Physik gibt es verschiedene Arten von Druck: absolut, barometrisch, Überdruck, Vakuum. Der Absolutdruck ist der Druck, der relativ zum absoluten Vakuum gemessen wird. Der absolute Druck kann nicht negativ sein.

Barometrisch ist der atmosphärische Druck, der von Höhe, Temperatur und Luftfeuchtigkeit abhängt. Bei null Metern über dem Meeresspiegel werden 760 mm Hg angenommen. Bei technischen Manometern wird dieser Wert als Null angenommen, d. h. der Wert des Luftdrucks hat keinen Einfluss auf die Messergebnisse.

Überdruck ist die Differenz zwischen absolutem Druck und barometrischem Druck, sofern vorhanden absoluter Druckübersteigt den Luftdruck.

Vakuum ist die Differenz zwischen absolutem Druck und barometrischem Druck, wenn der absolute Druck kleiner als der barometrische Druck ist. Daher kann der Vakuumdruck nicht größer sein als der Luftdruck.

Daraus wird deutlich, dass Vakuummeter das Vakuum messen. Druck- und Vakuummessgeräte decken den Bereich Vakuum und Überdruck ab. Manometer messen Überdruck. Es gibt eine weitere Klasse von Instrumenten, die Differenzdruckmessgeräte genannt werden. Differenzdruckmessgeräte werden an zwei Punkten eines Systems angeschlossen und zeigen die Druckdifferenz gasförmiger oder flüssiger Stoffe an.

Die Bereiche der gemessenen Drücke sind genormt und es wird davon ausgegangen, dass sie einem bestimmten Wertebereich entsprechen, der in der Tabelle angegeben ist. 2.

Tisch 2. Standardwertebereich zur Kalibrierung von Waagen.

5. Genauigkeitsklasse von Manometern

Die Genauigkeitsklasse ist der zulässige Fehler eines Geräts, ausgedrückt als Prozentsatz des maximalen Skalenwerts eines bestimmten Geräts. Die Genauigkeitsklasse wird von den Herstellern auf die Waage angewendet. Je niedriger dieser Wert ist, desto genauer ist das Gerät. Der gleiche Manometertyp kann unterschiedliche Genauigkeitsklassen haben. Das Manotom-Werk produziert beispielsweise Standardgeräte mit einer Genauigkeitsklasse von 1,5 und kann auf Anfrage ähnliche Geräte mit einer Genauigkeitsklasse von 1,0 herstellen. In der Tabelle In Abb. 3 zeigt Daten zu Genauigkeitsklassen in Bezug auf verschiedene Arten Manometer.

Tisch 3. Genauigkeitsklasse von Manometern russischer Hersteller.

Bei importierten Geräten kann der Wert der Genauigkeitsklasse geringfügig von dem russischer Analoga abweichen. Beispielsweise können europäische technische Manometer eine Genauigkeitsklasse von 1,6 haben.

Je kleiner der Durchmesser des Gerätekörpers ist, desto niedriger ist seine Genauigkeitsklasse.

6. Gehäusedurchmesser

Am häufigsten werden Manometer in Gehäusen mit folgenden Durchmessern hergestellt: 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Sie können aber auch Geräte mit anderen Körpergrößen finden. Beispielsweise werden von Fiztekh vibrationsfeste Manometer vom Typ DM8008-Vuf (DA8008-Vuf, DV8008-Vuf) in Gehäusen mit einem Durchmesser von 110 mm hergestellt, und eine kleinere Version dieses Geräts, DM8008-Vuf (DA8008- Vuf, DV8008-Vuf) Version 1, hat einen Durchmesser von 70 mm.

Manometer mit einem Gehäuse von 250 mm werden oft als Kesselmanometer bezeichnet. Sie verfügen über keine besondere Konstruktion und werden in Wärmekraftwerken eingesetzt. Sie ermöglichen dem Bediener, den Druck in mehreren nahegelegenen Anlagen vom Arbeitsplatz des Bedieners aus zu steuern.

7. Design von Manometern

Der Anschluss des Manometers an das System erfolgt über eine Armatur. Es gibt eine radiale (unten) Anordnung der Armatur und eine axiale (hintere) Anordnung. Der axiale Anschluss kann mittig oder versetzt zur Mitte angeordnet sein. Viele Arten von Manometern verfügbar Design-Merkmale Sie sind nicht mit Axialanschluss erhältlich. Signaldruckmessgeräte (elektrischer Kontakt) werden beispielsweise nur mit radialem Anschluss hergestellt, da sich auf der Rückseite ein elektrischer Anschluss befindet.

Die Größe des Gewindes am Fitting richtet sich nach dem Durchmesser des Gehäuses. Manometer mit den Durchmessern 40, 50, 60, 63 mm werden mit Gewinde M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4 hergestellt. Bei größeren Manometern wird M20x1,5-8g oder G1/2-B verwendet. Europäische Normen sehen die Verwendung nicht nur der oben genannten, sondern auch konischer Gewindearten vor – 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. Darüber hinaus nutzt die Industrie spezifische Verbindungen. Manometer zur Messung hoher und höchster Drücke können ein konisches oder zylindrisches Innengewinde haben.

Die Gestaltung des Manometergehäuses hängt von der Einbauart und dem Einbauort ab. Offen auf Autobahnen installierte Geräte verfügen in der Regel über keine zusätzlichen Befestigungen. Beim Einbau in Schaltschränke kommen Schalttafeln, Manometer mit Vorder- oder Hinterflansch zum Einsatz. Man unterscheidet folgende Ausführungen von Manometern:

Mit Radialanschluss ohne Flansch;

Mit Radialanschluss mit hinterem Flansch;

Mit Axialanschluss mit Frontflansch;

Mit Axialanschluss ohne Flansch.

Standard-Manometer verfügen in der Regel über die Schutzart IP40. Spezielle Manometer können je nach Anwendung in den Schutzarten IP50, IP53, IP54 und IP65 gefertigt werden.

In manchen Fällen müssen Manometer versiegelt werden, um ein unbefugtes Öffnen der Geräte zu verhindern. Zu diesem Zweck machen einige Hersteller eine Öse am Körper und komplettieren ihn mit einer Schraube mit einem Loch im Kopf, um die Dichtung anzubringen.

8. Schutz vor hohen Temperaturen und Druckschwankungen

Die Temperatur hat einen gravierenden Einfluss auf den Messfehler und die Lebensdauer von Manometern. Dieser Faktor beeinflusst die inneren Elemente der Struktur bei Kontakt mit dem Messmedium und äußerlich durch die Umgebungstemperatur.

Die meisten Manometer sollten bei Umgebungs- und Messmediumtemperaturen von nicht mehr als +60 o C, maximal +80 o C betrieben werden. Einige Hersteller stellen Geräte her, die für Messmediumtemperaturen bis zu +150 o C und sogar +300 o C ausgelegt sind Messungen bei hohen Temperaturen können mit handelsüblichen Manometern durchgeführt werden. Dazu muss das Manometer über einen Siphonausgang (Kühler) an die Anlage angeschlossen werden. Ein Siphonauslauf ist ein speziell geformtes Rohr. An den Enden des Auslasses befindet sich ein Gewinde zum Anschluss an die Hauptleitung und zum Anbringen eines Manometers. Der Siphonauslauf bildet einen Abzweig, in dem keine Zirkulation des Messmediums stattfindet. Dadurch kann die Temperatur am Anschlusspunkt des Manometers deutlich von der Temperatur in der Hauptleitung abweichen.

Ein weiterer Faktor, der die Langlebigkeit von Manometern beeinflusst, sind plötzliche Druckänderungen oder Wasserschläge. Um den Einfluss dieser Faktoren zu reduzieren, werden Dämpfer eingesetzt. Der Dämpfer kann als separates Gerät ausgeführt werden, das vor dem Manometer installiert oder im Innenkanal des Gerätehalters montiert wird.

Es gibt eine andere Möglichkeit, das Manometer zu schützen. In Fällen, in denen der Druck im System nicht ständig überwacht werden muss, kann ein Manometer über ein Druckknopfventil installiert werden. Somit bleibt das Gerät nur für die Zeit, in der die Zapftaste gedrückt wird, mit der gesteuerten Leitung verbunden.

Jeder Behälter und unabhängige Hohlräume mit unterschiedlichem Druck müssen mit direkt wirkenden Manometern ausgestattet sein. Das Manometer wird an der Behälterarmatur oder Rohrleitung zwischen Behälter und Absperrventil installiert.

Manometer müssen eine Genauigkeitsklasse von mindestens haben:

2,5 – bei einem Behälterbetriebsdruck von bis zu 2,5 MPa (25 kgf/cm 2);

1,5 – wenn der Betriebsdruck des Behälters über 2,5 MPa liegt.

Das Manometer muss mit einer Skala so ausgewählt werden, dass die Grenze zur Messung des Arbeitsdrucks im zweiten Drittel der Skala liegt.

Der Eigentümer des Behälters muss die Manometerskala mit einer roten Linie kennzeichnen, die den Betriebsdruck im Behälter anzeigt. Anstelle der roten Linie darf eine rot lackierte Metallplatte am Manometergehäuse angebracht werden, die dicht am Glas des Manometers anliegt.

Das Manometer muss so installiert werden, dass seine Messwerte für das Bedienpersonal gut sichtbar sind.

Der Nenndurchmesser des Gehäuses von Manometern, die in einer Höhe von bis zu 2 m über dem Niveau der Aussichtsplattform installiert sind, muss mindestens 100 mm betragen, in einer Höhe von 2 bis 3 m - mindestens 160 mm. Die Installation von Manometern in einer Höhe von mehr als 3 m über der Baustellenebene ist nicht zulässig.

Zwischen dem Manometer und dem Behälter muss ein Dreiwegeventil oder ein Ersatzgerät installiert werden, das eine regelmäßige Überprüfung des Manometers mithilfe eines Steuerventils ermöglicht.

Manometer und Rohrleitungen, die sie mit dem Behälter verbinden, müssen vor Frost geschützt werden.

Das Manometer darf nicht verwendet werden, wenn:

Es gibt kein Siegel oder Stempel, der die Verifizierung anzeigt;

Der Verifizierungszeitraum ist abgelaufen;

Beim Ausschalten kehrt die Nadel nicht um mehr als die Hälfte des für dieses Gerät zulässigen Fehlers auf die Nullskalenanzeige zurück;

Das Glas ist zerbrochen oder weist Schäden auf, die die Genauigkeit der Messwerte beeinträchtigen können.

Die Überprüfung von Manometern mit ihrer Plombierung oder Kennzeichnung muss mindestens alle 12 Monate erfolgen. Darüber hinaus muss der Schiffseigentümer mindestens alle 6 Monate eine zusätzliche Prüfung der Arbeitsdruckmessgeräte mit einem Kontrollmanometer durchführen und die Ergebnisse im Kontrollprüfprotokoll festhalten.

Vorlesung 11

Markierung, Installation, Behälterbefestigung, Technik

Dokumentation

Schiffsmarkierung

An jedem Behälter muss ein Etikett angebracht werden. Bei Schiffen mit einem Außendurchmesser von weniger als 325 mm ist die Anbringung eines Schildes zulässig. In diesem Fall müssen alle notwendigen Daten im elektrografischen Verfahren auf den Gefäßkörper aufgebracht werden.

Das Schild muss enthalten:

Marken- oder Herstellername;

Name oder Bezeichnung des Schiffes;

Ordnungsnummer Schiff gemäß dem Nummerierungssystem des Herstellers;

Herstellungsjahr;

Arbeitsdruck, MPa;

Auslegungsdruck, MPa;

Prüfdruck, MPa;

Zulässiges Maximum und (oder) Minimum Arbeitstemperatur Wände, °C;

Schiffsmasse, kg.

Bei Behältern mit unabhängigen Hohlräumen, die unterschiedliche Konstruktions- und Prüfdrücke und Wandtemperaturen haben, sollten diese Daten für jeden Hohlraum angegeben werden.