Que mesure le manomètre et quelle pression indique-t-il ? Comment la réglementation interprète-t-elle l'application d'une marque de valeur limite sur les échelles des instruments de mesure ? Dans quelle plage de l'échelle le manomètre doit-il indiquer ?

Comment choisir le bon manomètre technique.

Chaque navire ou pipeline doit être équipé de manomètres. Le manomètre est installé sur le raccord du récipient ou sur la canalisation entre le récipient et la vanne d'arrêt. Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins : 2,5 - à une pression de fonctionnement du récipient allant jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - à une pression de fonctionnement du récipient supérieure à 2,5 MPa (25 kgf/cm2). Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de service se situe dans le deuxième tiers de l'échelle. Le propriétaire du navire doit marquer l'échelle du manomètre avec une ligne rouge indiquant la pression de fonctionnement dans le navire. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre. Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation. Le diamètre du corps des manomètres installés à une hauteur allant jusqu'à 2 mètres du niveau de la plate-forme d'observation doit être d'au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 mètres - d'au moins 160 mm. L'installation de manomètres à une hauteur supérieure à 3 mètres du niveau du chantier n'est pas autorisée.

L'utilisation du manomètre n'est pas autorisée dans les cas où :

il n'y a aucun sceau ou cachet indiquant la vérification ;

la période de vérification a expiré ;

lorsqu'elle est éteinte, la flèche ne revient pas à la lecture de l'échelle zéro d'un montant supérieur à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil ;

Le verre est brisé ou le boîtier est endommagé, ce qui peut affecter la précision de ses lectures.

Le contrôle des manomètres avec leur scellé ou leur marquage doit être effectué au moins une fois tous les 12 mois. De plus, au moins une fois tous les 6 mois, le chantier doit effectuer un contrôle complémentaire des manomètres de travail avec un manomètre de contrôle et enregistrer les résultats dans le journal de contrôle.

9. Schéma technologique de la colonne de stripping d'hydrogène sulfuré UPVSN (DNS) - description.

La colonne de stripping du sulfure d’hydrogène est conçue pour éliminer le sulfure d’hydrogène du pétrole. La signification du processus est que le gaz, purifié du sulfure d’hydrogène par contact répété avec du pétrole contenant du sulfure d’hydrogène, libère du sulfure d’hydrogène du pétrole. Plus le contact entre le gaz et le pétrole est bon, meilleure est la purification du pétrole.

Description du schéma technologique :

L'huile contenant du sulfure d'hydrogène, après les fours PTB-10 n° 1,2,3, est fournie à la partie supérieure de la colonne K-1. Pour assurer un bon contact du pétrole avec le gaz, la cavité de la colonne est remplie de buses spéciales de type AVR (voir figure), à ​​travers lesquelles l'huile s'écoule dans partie inférieure Colonnes.

Pour éviter les fuites de gaz par le fond de la colonne, il est nécessaire de maintenir un certain niveau de liquide dans la partie basse de la colonne ; il est maintenu automatiquement grâce à une électrovanne.

1) maintenir un rapport gaz/pétrole approprié. Si la vanne électrique est complètement ouverte mais qu'il n'y a pas assez de gaz, alors le MUSO ne fournit pas quantité requise gaz, il faut l'autoriser à MUSO et prévenir les ingénieurs responsables de l'atelier.

2) si le niveau dans la colonne est supérieur au maximum et qu'il y a une forte augmentation de la pression dans la colonne, cela signifie que la colonne est remplie d'huile et que l'huile pénètre dans l'échangeur de chaleur. Il faut immédiatement réduire la consommation d'huile N-1, N-2, vérifier l'électrovanne (si elle est fermée), ouvrir légèrement le by-pass sur l'électrovanne.

10. Jauge de niveau U-1500 – objectif, dispositif, principe de fonctionnement.

La jauge de niveau U1500 est conçue pour la détermination automatique à distance du niveau de liquide (ou niveau d'interface de phase) dans un réservoir à l'aide de deux canaux indépendants (capteurs) et l'affichage des résultats de mesure sur un écran numérique avec indication alternative pour chaque canal, ainsi que l'émission de mesures se présente sous la forme d'un signal de courant analogique (uniquement sur le premier canal) et sous la forme d'un signal numérique via un canal série dans la norme B5-485 pour une utilisation dans les systèmes de contrôle, d'alarme et d'enregistrement.

De plus, il est possible de régler et de surveiller en permanence deux valeurs de niveau : le niveau signalé supérieur (ASL) et le niveau signalé inférieur (LSL), une fois atteints, des alarmes sonores et lumineuses sont déclenchées, ainsi que les relais et optocoupleurs correspondants. activé.

Pendant le fonctionnement, les performances des capteurs et des lignes de communication sont surveillées en permanence avec une signalisation lumineuse et sonore appropriée des pannes sur chaque canal.

Plage de mesure, m 0,2..15
Résolution de mesure, cm 1
Longueur de la ligne de communication, m, pas plus de 1000
Type de câble coaxial (RK-50, RK-75)

1. La procédure de préparation de l'appareil pour la réparation.

À travail indépendant Les opérateurs d'ODU sont autorisés à entretenir les récipients sous pression :

Au moins 18 ans ; dans les champs à haute teneur en sulfure d'hydrogène, les personnes âgées d'au moins 21 ans sont autorisées ;

Disposer d'un certificat médical confirmant leur aptitude à travailler dans un appareil respiratoire autonome ;

Ceux qui ont suivi une formation, des tests de connaissances et disposent d'un certificat pour le droit d'entretenir des appareils sous pression ;

Ceux qui ont réussi une formation d'introduction, une formation sur le tas et des tests de connaissances sur les spécificités du travail effectué, y compris la sécurité électrique, avec l'attribution du groupe de qualification II ; - avoir suivi une formation en sécurité incendie et détenir un certificat de sécurité incendie.

Avant de commencer les travaux, il est nécessaire de vérifier et de mettre en ordre les vêtements de travail, les chaussures de sécurité et autres équipements. protection personnelle(masque à gaz filtrant de type isolant, masque à gaz flexible PSh-1 ou PSh-2, ceinture de sécurité, mitaines, échelles, cordes de sauvetage, casques, gants diélectriques). Tous les équipements de protection doivent être testés et disposer d'une documentation appropriée sur le contrôle effectué. Avant d'effectuer des travaux d'entretien du navire (révision du système de contrôle de sécurité, inspection interne du navire), un permis de travail doit être délivré pour effectuer des travaux dangereux liés aux gaz. Avant d'effectuer une inspection interne, l'appareil doit être arrêté, la pression ramenée à la pression atmosphérique, vidée du fluide qui le remplit et des bouchons installés dans les raccords à bride des canalisations d'entrée et de sortie. Ensuite, faites cuire l'appareil à la vapeur pendant au moins 24 heures, vidangez les condensats dans les égouts, puis refroidissez-le à une température ne dépassant pas 30 degrés Celsius, installez un bouchon sur le robinet de vidange. Effectuez une analyse de l'air ambiant pour détecter une contamination par des gaz à plusieurs endroits à l'intérieur de l'appareil. Si la contamination par le gaz dépasse la concentration maximale admissible, l'appareil est à nouveau vaporisé, puis une analyse de l'air est effectuée. Avant de commencer des travaux dangereux liés aux gaz, la personne chargée de les exécuter doit interroger chaque artiste sur son bien-être. Vous ne pouvez pénétrer dans une zone dangereuse liée aux gaz qu'avec l'autorisation de la personne responsable des travaux et en portant un équipement de protection approprié en dehors de la zone dangereuse.

6.41. Les instruments et équipements situés sur les tableaux de commande doivent être munis d'inscriptions définissant leur destination. Les manomètres et autres instruments et équipements doivent être installés de manière à être clairement visibles depuis les lieux de travail et avoir une ligne rouge le long de la division correspondant à la pression de service maximale admissible. Les manomètres des gazoducs et appareils ayant une pression égale ou supérieure à 10 MPa doivent être munis de bouchons en caoutchouc (bouchons) pour protéger le boîtier de la destruction en cas de fuite de gaz dans les tubes de Bourdon ou dispositif de protection en plexiglas, protégeant le personnel de service des fragments en cas de destruction.

Règles de sécurité dans l'industrie pétrolière et gazière (approuvé résolution Gosgortekhnadzor de la Fédération de Russie du 5 juin 2003 N 56)

3.5.1.19. Les manomètres doivent être choisis avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de service se situe dans le deuxième tiers de l'échelle. Il doit y avoir une ligne rouge sur le cadran des manomètres ou une plaque rouge fixée sur le verre du manomètre à travers la division d'échelle correspondant à la pression de service autorisée. Le manomètre, installé à une hauteur de 2 à 5 m du niveau de la plateforme pour son suivi, doit avoir un diamètre d'au moins 160 mm.

RÈGLES D'EXPLOITATION TECHNIQUE DES GAZ PRINCIPAUX VRD 39-1.10-006-2000*

9.1.29 Sur les balances fixes instruments de mesure une ligne rouge doit être tracée correspondant à la valeur maximale admissible de la valeur mesurée.

9.4.18. À l’échelle des plus responsables les instruments de mesure fixes qui ne disposent pas d'indicateurs de limite appropriés doivent être tracer des marques rouges des valeurs limites du paramètre contrôlé. La liste de ces appareils est approuvée par l'ingénieur en chef de l'installation.

RÈGLES POUR LA CONSTRUCTION ET LE FONCTIONNEMENT SÉCURISÉ DES APPAREILS SOUS PRESSION

5.3.4. Sur l'échelle du manomètre, le propriétaire du navire doit être il y a une ligne rouge indiquant la pression de fonctionnement dans le récipient. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre.

RÈGLEMENT POUR L'EXPLOITATION TECHNIQUE DES STATIONS DE DISTRIBUTION DE GAZ DES PRINCIPAUX GAZODUCS
VRD 39-1.10-069-2002

3.1.48. Tous les manomètres doivent être marqués marque rouge indiquant la pression de gaz de fonctionnement maximale autorisée.

Règles de fonctionnement et de sécurité des équipements d'automatisation et informatiques de maintenance dans l'industrie gazière. 1983

3.92 Sur les échelles des instruments de mesure électriques fixes doivent être marqués ligne rouge correspondant à la valeur nominale de la grandeur mesurée.

RÈGLES DE FONCTIONNEMENT DES INSTALLATIONS CONSOMMATEURS DE CHALEUR ET DES RÉSEAUX DE CHALEUR CONSOMMATEURS

3.8.15. La pression de fonctionnement maximale mesurée par l'appareil doit être comprise entre les 2/3 du maximum de l'échelle à charge constante et la moitié du maximum de l'échelle à charge variable. Il est recommandé de mesurer la pression minimale dans au moins 1/3 du maximum de l'échelle.

La limite supérieure de l'échelle des thermomètres enregistreurs et indicateurs doit être égale à la température maximale du milieu mesuré. La limite supérieure de l'échelle des manomètres à enregistrement automatique doit correspondre à une fois et demie la pression de service du fluide mesuré.

Le débit minimum du fluide mesuré, pris en compte par les débitmètres à pression différentielle variable, doit être d'au moins 30 % du maximum de l'échelle.

Le texte utilise le terme « manomètre » ; le nom de manomètre est général. Ce concept comprend également les vacuomètres et les manomètres et vacuomètres. Ce matériel n'est pas lié aux appareils numériques.
Les manomètres sont des appareils largement utilisés dans l'industrie, l'habitat et les services communaux. Dans les entreprises de processus de production il est nécessaire de contrôler la pression des liquides, de la vapeur et du gaz. Selon la spécialisation de l'entreprise, il est nécessaire de mesurer différents fluides. Des manomètres à des fins diverses ont été développés à cet effet. La différence entre les appareils est déterminée par le milieu mesuré et les conditions dans lesquelles la mesure est effectuée. Les manomètres diffèrent par leur conception, leur taille, leur filetage de raccordement, leurs unités de mesure et leur plage de mesure possible, leur classe de précision ainsi que leur matériau de fabrication, qui détermine la possibilité d'utiliser l'appareil dans des environnements agressifs. Le choix d'un appareil qui ne correspond pas aux tâches effectuées entraîne une panne de l'appareil avant sa durée de vie prévue, des erreurs dans les résultats de mesure ou un paiement en trop pour les fonctions inutilisées de l'appareil.

Classification des manomètres selon critères

Selon l'application.

Des manomètres techniques standards sont utilisés pour déterminer les surpressions et les dépressions de milieux non agressifs et non cristallisants : liquides, vapeur et gaz.

Spécial technique - ce type de manomètres est utilisé pour mesurer des fluides spécifiques (par exemple agressifs) ou dans des conditions particulières (augmentation des vibrations ou de la température, etc.).

Appareils spéciaux :

Manomètres résistants à l'ammoniac et à la corrosion dans leur conception, ils comportent des pièces et des mécanismes en acier inoxydable et en alliages résistants aux environnements agressifs, ce qui permet à ce type d'appareil d'être utilisé pour des travaux nécessitant une interaction avec un environnement agressif.

Manomètres résistants aux vibrations peut être utilisé dans des conditions d'exposition à des vibrations 4 à 5 fois supérieures à la fréquence de vibration autorisée pour le fonctionnement d'un manomètre conventionnel.
maison caractéristique manomètres résistants aux vibrations - présence d'un dispositif d'amortissement spécial situé devant le manomètre. Cet appareil permet de réduire les pulsations de pression.
Certains types de manomètres résistants aux vibrations peuvent être remplis de liquide amortisseur. La résistance aux vibrations est obtenue grâce à une substance absorbant les vibrations, la glycérine.

Manomètres pour des mesures précises utilisé dans les secteurs gouvernementaux. contrôle merthologique, dans l'approvisionnement en chaleur, l'approvisionnement en eau, l'énergie, le génie mécanique, etc. De plus, ils sont utilisés comme norme pour la vérification et l'étalonnage des instruments de mesure de pression conformément aux exigences de respect des classes de précision de l'appareil utilisé comme un échantillon et l'appareil en cours de vérification.

Manomètres ferroviaires utilisé pour mesurer la surpression de vide de milieux non agressifs envers les alliages de cuivre dans les systèmes et installations du matériel roulant et pour mesurer la pression des fréons dans machines frigorifiques dans les wagons frigorifiques.
Les boîtiers des manomètres sont peints dans des couleurs appropriées en fonction de l'application. Ammoniac - jaune, pour l'hydrogène - vert foncé, pour les gaz combustibles inflammables - rouge, pour l'oxygène - bleu, pour les gaz ininflammables - noir.

Manomètres à contact électrique. La particularité des manomètres à contact électrique est qu'il s'agit d'appareils dotés d'un groupe de contact électrique. Conçu pour mesurer la pression de milieux non agressifs et non cristallisants (vapeur, gaz, y compris l'oxygène), ainsi que la fermeture et l'ouverture de circuits électriques lorsqu'une certaine limite de pression est atteinte. Le mécanisme de contact électrique permet d'ajuster l'environnement variable.
Options de conception possibles pour les groupes de contacts des manomètres à contact électrique, selon GOST 2405-88 :
III – deux contacts normalement ouverts : pointeur gauche de couleur bleue(min), couleur rouge droite (max);
IV – deux contacts normalement ouverts : l'indicateur gauche est rouge (min), l'indicateur droit est bleu (max) ;
V – contact gauche normalement ouvert (min); contact de fermeture droit (max) – couleur des indicateurs – bleu ;
VI – contact gauche normalement ouvert (min); contact NC droit (max) – couleur des indicateurs – rouge.
L'option V est principalement acceptée par les entreprises en standard. Si le type d'exécution n'est pas précisé, ce sera en règle générale l'option V. Dans tous les cas, vous pouvez identifier le type de groupe de contact en fonction de la couleur des indicateurs.
Selon le but et le domaine d'application, les manomètres à contact électrique (signalisation) sont soit industriels généraux, soit antidéflagrants.
Le type de dispositif antidéflagrant (son niveau de protection contre les explosions) doit correspondre aux conditions de danger accru de l'installation.

Unités de pression. Graduation des échelles des manomètres.

Les échelles des manomètres sont étalonnées dans l'une des unités suivantes : kgf/cm2, bar, kPa, MPa, à condition que l'appareil dispose d'une seule échelle. Pour les manomètres à double échelle, la première est graduée dans les unités de mesure ci-dessus, la seconde en psi - livre-force par pouce carré. Le Psi est une unité non systémique utilisée aux États-Unis.
Dans le tableau La figure 1 montre la relation entre les unités de mesure les unes par rapport aux autres.

Tableau 1. Rapport des unités de pression.

Les types de manomètres avec une échelle en unités de kPa sont des instruments conçus pour mesurer basses pressions substances à l’état gazeux. Dans leur conception, un caisson à membrane fait office d’élément sensible. En revanche, les manomètres pour mesurer haute pression avoir un élément sensible - un tube incurvé ou en spirale.

Plage de pressions mesurées.

Il existe les types de pression suivants : absolue, barométrique, excédentaire, vide.
Absolu – valeur de pression mesurée par rapport au vide absolu. L'indicateur ne peut pas être négatif.
Barométrique – pression atmosphérique. Elle est affectée par l'altitude, l'humidité et la température de l'air. À une altitude nulle au-dessus du niveau de la mer, la pression barométrique est estimée à 760 mmHg.
Pour les manomètres techniques, cette valeur est supposée nulle. Cela signifie que les résultats de mesure ne dépendent pas de la pression barométrique.
La surpression est une valeur indiquant la différence entre la pression absolue et la pression barométrique. Ceci est pertinent lorsque la pression absolue dépasse la pression barométrique.
Le vide est une valeur montrant la différence entre la pression absolue et la pression barométrique, dans des conditions où la pression barométrique dépasse la pression absolue. Par conséquent, la pression du vide ne peut pas être supérieure à la pression barométrique.
Sur la base de ce qui précède, il devient évident que les vacuomètres mesurent le vide. Les manomètres et les vacuomètres couvrent la zone de vide et de surpression.
La fonction des manomètres est de déterminer la surpression.
Grâce à la standardisation des plages de pressions mesurées, elles ont été acceptées pour correspondre à une certaine plage de valeurs (tableau 2).
Tableau 2. Série standard valeurs pour l'étalonnage de la balance.

Classe de précision des manomètres.

La classe de précision d'un appareil désigne l'erreur tolérée, qui est exprimée en pourcentage de la valeur maximale de l'échelle du manomètre. Plus l'erreur est faible, plus la précision de l'appareil est élevée. La classe de précision est indiquée sur l'échelle de l'instrument. Les manomètres du même type peuvent avoir différentes classes de précision.

Diamètre du corps du manomètre.

Les diamètres les plus courants des boîtiers de manomètres sont 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Mais il existe des appareils avec d'autres tailles de corps. Par exemple, les manomètres résistants aux vibrations produits par UAM, de type D8008-V-U2, analogue du DA8008-Vuf produit par Fiztekh, ont un diamètre de 110 mm.

Construction de manomètres.

Un raccord est utilisé pour connecter l'appareil au système. L'emplacement du raccord peut être de deux types - radial (en bas) et axial (arrière). L'emplacement du raccord axial peut être central ou décalé par rapport au centre. La conception de nombreux types de manomètres prévoit exclusivement un raccord radial. Par exemple, les manomètres à contact électrique.
La taille du filetage du raccord correspond au diamètre du corps. Les manomètres d'un diamètre de 40, 50, 60, 63 mm ont des filetages M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4. Les manomètres de plus grand diamètre sont fabriqués avec un filetage M20x1,5-8g ou G1/2-B. Normes européennes En plus des types de filetage ci-dessus, des filetages coniques sont utilisés - 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. DANS conditions industrielles En fonction des tâches et des types de fluides mesurés, des connexions spécifiques sont utilisées. Les manomètres fonctionnant avec des niveaux de pression élevés et ultra-élevés sont caractérisés par un filetage conique interne ou une option de filetage cylindrique.
Selon le type d'équipement, lors de la commande de l'appareil, vous devez indiquer le type de filetage souhaité. Cela permettra d'éviter des coûts supplémentaires imprévus qui entraîneraient le remplacement des raccords d'installation.
La conception du corps du manomètre est également choisie en fonction de la méthode d'installation et de l'emplacement. Pour les autoroutes ouvertes, la conception des appareils ne prévoit pas de fixations supplémentaires. Pour les appareils installés dans des armoires ou des panneaux de commande, une bride avant et arrière est requise.

Selon la conception, on distingue les types suivants :

• avec raccord radial sans bride ;
• avec raccord radial avec bride arrière ;
• avec raccord axial avec bride frontale ;
• avec raccord axial, sans bride.

Le niveau de protection standard des manomètres est IP40. Des manomètres spéciaux, selon les conditions de leur utilisation, sont fabriqués avec des degrés de protection IP50, IP53, IP54 et IP65.
Afin d'éviter toute ouverture non autorisée du manomètre, l'appareil doit être scellé. Pour ce faire, un œil est réalisé sur le corps, complété par une vis avec un trou dans la tête pour la pose d'un joint.

Protection contre les températures élevées et les changements de pression.
L'erreur de mesure du manomètre dépend de l'influence de la température environnement et la température du milieu mesuré.
Pour la plupart des appareils, la plage de mesure de température ne dépasse pas +60°C, maximum +80°C. Les appareils de certains fabricants ont la capacité de mesurer la pression à des températures élevées du fluide mesuré jusqu'à +150°C, voire 300°C.
Pour les manomètres standards, le fonctionnement dans de telles conditions n'est possible que s'il existe une sortie de siphon (refroidisseur) à travers laquelle le manomètre est connecté au système.
Il s'agit d'un tube spécial, de forme particulière, aux extrémités duquel se trouve un filetage permettant de se connecter à la conduite principale et de connecter un manomètre. La sortie du siphon crée une dérivation dans laquelle le fluide mesuré ne circule pas. De ce fait, la température au point de connexion de l'appareil est bien inférieure à celle de la conduite principale.

De plus, la durabilité du manomètre est affectée par les changements brusques de la pression mesurée et les coups de bélier. Afin de réduire l'influence de ces facteurs, des dispositifs amortisseurs sont utilisés. L'amortisseur est installé devant l'appareil en tant qu'appareil séparé, ou monté dans le canal du support du manomètre.
S'il n'est pas nécessaire de surveiller en permanence la pression dans le système, vous pouvez installer un manomètre via une vanne à bouton-poussoir. Cela vous permet de connecter l'appareil à la ligne principale uniquement pendant la durée d'appui sur le bouton tactile. Cela protégera l'appareil sans avoir besoin d'un dispositif amortisseur.

Le terme « manomètre » utilisé dans le texte est général et, outre les manomètres lui-même, implique également les manomètres à vide et les manomètres à pression. Ce matériel ne couvre pas les appareils numériques.

Les manomètres sont l'un des appareils les plus courants dans l'industrie, l'habitat et les services communaux. Depuis plus de cent ans, ils sont au service des gens de manière fiable. Les besoins de la production ont initié le développement de manomètres à des fins diverses, différant par leur taille, leur conception, leur filetage de connexion, leurs plages et unités de mesure et leur classe de précision. Un mauvais choix d'appareils entraîne une défaillance prématurée, une précision de mesure insuffisante ou un paiement excessif pour des fonctionnalités inutiles.

Les manomètres peuvent être classés selon les critères suivants.

1. Par domaine d'application.

1.1. Les manomètres techniques standards sont conçus pour mesurer la surpression et le vide de liquides, de vapeur et de gaz non agressifs et non cristallisants.

1.2. Spécial technique - manomètres pour travailler avec des fluides spécifiques ou dans des conditions spécifiques. Les manomètres suivants sont spéciaux :

Oxygène;

Acétylène;

Ammoniac;

Résistant à la corrosion;

Résistant aux vibrations ;

Bateau;

Chemin de fer;

Manomètres pour l'industrie alimentaire.

Les manomètres à oxygène ne diffèrent structurellement pas des manomètres techniques, mais pendant le processus de production, ils subissent un nettoyage supplémentaire des huiles, car lorsque l'oxygène entre en contact avec les huiles, une inflammation ou une explosion peut se produire. La désignation O 2 est appliquée à la balance.

Les manomètres en acétylène sont fabriqués sans utilisation de cuivre et de ses alliages. Cela est dû au fait que l’interaction du cuivre et de l’acétylène produit de l’acétylène de cuivre explosif. Les manomètres à acétylène portent les symboles C 2 H 2.

Les manomètres résistants à l'ammoniac et à la corrosion sont dotés de mécanismes en acier inoxydable et en alliages qui ne sont pas sujets à la corrosion lorsqu'ils interagissent avec des environnements agressifs.

La conception des manomètres résistants aux vibrations garantit leur fonctionnement lorsqu'ils sont exposés à des vibrations dans une plage de fréquences environ 4 à 5 fois supérieure à la fréquence de vibration admissible des manomètres techniques standard.

Certains types de manomètres résistants aux vibrations peuvent être remplis de liquide amortisseur. La glycérine (plage de température de fonctionnement de -20 à +60 o C) ou le liquide PMS-300 (plage de température de fonctionnement de -40 à +60 o C) est utilisé comme liquide d'amortissement.

Les manomètres pour l'industrie alimentaire n'ont pas de contact direct avec le fluide à mesurer et en sont séparés par un dispositif de séparation à membrane. L'espace au-dessus de la membrane est rempli d'un liquide spécial qui transmet la force au mécanisme du manomètre.

Les boîtiers des manomètres sont généralement peints dans une couleur correspondant à l'application : ammoniac - jaune, acétylène - blanc, pour l'hydrogène - vert foncé, pour les gaz inflammables, par exemple propane - rouge, pour l'oxygène - bleu, pour les gaz ininflammables - en noir.

2. Manomètres à contact électrique (signalisation).

Les manomètres à contact électrique (signalisation) comprennent des groupes de contacts pour connecter des circuits électriques externes. Utilisé pour maintenir la pression dans les installations technologiques dans une plage donnée.

Les groupes de contacts de manomètres à contact électrique (signalisation) conformément à GOST 2405-88 peuvent avoir l'une des quatre conceptions suivantes :

III - deux contacts à ouverture : indicateur gauche (min) - bleu, droite (max) - rouge ;

IV - deux contacts de fermeture : indicateur gauche (min) - rouge, droite (max) - bleu ;

V - contact gauche normalement ouvert (min); contact de fermeture droit (max) - les deux indicateurs sont bleus ;

VI - contact gauche normalement ouvert (min); le contact droit est normalement fermé (max) - les deux indicateurs sont rouges.

La plupart des usines russes acceptent la version V en standard. Autrement dit, si l'application n'indique pas la conception du manomètre à contact électrique, le client est alors presque assuré de recevoir un appareil avec des groupes de contact de cette conception. En l'absence de passeport, vous pouvez déterminer la conception des groupes de contact par la couleur des indicateurs.

Les manomètres électroconiques (signalisation) sont divisés en industriels généraux et antidéflagrants. La commande de manomètres antidéflagrants doit être abordée avec beaucoup de prudence afin que le type de protection contre les explosions de l'appareil corresponde à l'installation à haut risque.

3. Unités de pression.

Les échelles des manomètres sont étalonnées dans l'une des unités suivantes : kgf/cm2, bar, kPa, MPa. Cependant, on trouve souvent des manomètres à double échelle. La première échelle est graduée dans l’une des unités énumérées ci-dessus, la seconde en psi – livre-force par pouce carré. Cette unité est non systémique et est utilisée principalement aux États-Unis. Dans le tableau 1 montre la relation entre ces unités.

Tableau 1. Rapport des unités de pression

Les instruments calibrés en kPa sont appelés manomètres pour mesurer les faibles pressions de gaz. Un boîtier à membrane est utilisé comme élément de détection, tandis que dans les manomètres pour hautes pressions, un tube incurvé ou en spirale est utilisé.

4. Plage de pressions mesurées.

En physique, il existe plusieurs types de pression : absolue, barométrique, en excès, sous vide. La pression absolue est la pression mesurée par rapport au vide absolu. La pression absolue ne peut pas être négative.

La pression barométrique est la pression atmosphérique qui dépend de l'altitude, de la température et de l'humidité. À zéro mètre au-dessus du niveau de la mer, elle est estimée à 760 mm Hg. Dans les manomètres techniques, cette valeur est considérée comme nulle, c'est-à-dire que la valeur de la pression barométrique n'affecte pas les résultats de mesure.

La surpression est la différence entre la pression absolue et la pression barométrique, à condition que pression absolue dépasse la pression barométrique.

Le vide est la différence entre la pression absolue et la pression barométrique, lorsque la pression absolue est inférieure à la pression barométrique. Par conséquent, la pression du vide ne peut pas être supérieure à la pression barométrique.

Sur cette base, il devient clair que les vacuomètres mesurent le vide. Les manomètres et les vacuomètres couvrent la zone de vide et de surpression. Les manomètres mesurent la surpression. Il existe une autre classe d'instruments appelés manomètres différentiels. Les manomètres différentiels sont connectés à deux points d'un système et indiquent la différence de pression des substances gazeuses ou liquides.

Les plages de pressions mesurées sont normalisées et supposées être égales à une certaine plage de valeurs, indiquées dans le tableau. 2.

Tableau 2. Plage de valeurs standard pour l'étalonnage des balances.

5. Classe de précision des manomètres

La classe de précision est l'erreur tolérée d'un appareil, exprimée en pourcentage de la valeur d'échelle maximale d'un appareil donné. La classe de précision est appliquée par les fabricants à la balance. Plus cette valeur est faible, plus l'appareil est précis. Le même type de manomètre peut avoir différentes classes de précision. Par exemple, l'usine Manotom produit en standard des appareils avec une classe de précision de 1,5 et peut produire des appareils similaires avec une classe de précision de 1,0 sur demande. Dans le tableau 3 montre des données sur les classes de précision par rapport à divers types manomètres.

Tableau 3. Classe de précision des manomètres des fabricants russes.

Pour les appareils importés, la valeur de la classe de précision peut différer légèrement de celle de ses homologues russes. Par exemple, les manomètres techniques européens peuvent avoir une classe de précision de 1,6.

Plus le diamètre du corps de l'appareil est petit, plus sa classe de précision est faible.

6. Diamètre du boîtier

Le plus souvent, les manomètres sont fabriqués dans des étuis aux diamètres suivants : 40, 50, 60, 63, 100, 150, 160, 250 mm. Mais vous pouvez trouver des appareils avec d’autres tailles. Par exemple, les manomètres résistants aux vibrations produits par Fiztekh, type DM8008-Vuf (DA8008-Vuf, DV8008-Vuf) sont fabriqués dans des boîtiers d'un diamètre de 110 mm, et une version plus petite de cet appareil, DM8008-Vuf (DA8008- Vuf, DV8008-Vuf) Version 1, a un diamètre de 70 mm.

Les manomètres d'un corps de 250 mm sont souvent appelés manomètres de chaudière. Ils n'ont pas de conception particulière et sont utilisés dans les installations thermiques et permettent à l'opérateur de contrôler la pression de plusieurs installations voisines depuis le lieu de travail de l'opérateur.

7. Conception des manomètres

Un raccord est utilisé pour connecter le manomètre au système. Il existe un emplacement radial (inférieur) du raccord et un emplacement axial (arrière). Le raccord axial peut être situé au centre ou décalé par rapport au centre. De nombreux types de manomètres disponibles caractéristiques de conception Ils ne sont pas disponibles avec un raccord axial. Par exemple, les manomètres de signalisation (contact électrique) sont réalisés uniquement avec un raccord radial, puisqu'un connecteur électrique est situé à l'arrière.

La taille du filetage du raccord dépend du diamètre du corps. Les manomètres d'un diamètre de 40, 50, 60, 63 mm sont fabriqués avec des filetages M10x1,0-6g, M12x1,5-8g, G1/8-B, R1/8, G1/4-B, R1/4. Sur les manomètres plus grands, M20x1,5-8g ou G1/2-B est utilisé. Les normes européennes prévoient l'utilisation non seulement des types de filetages ci-dessus, mais également des filetages coniques - 1/8 NPT, 1/4 NPT, 1/2 NPT. De plus, l’industrie utilise des connexions spécifiques. Les manomètres mesurant des pressions élevées et ultra-élevées peuvent avoir des filetages internes coniques ou cylindriques.

La conception du corps du manomètre dépend de la méthode d'installation et de l'emplacement. En règle générale, les appareils installés à l'air libre sur les autoroutes ne disposent pas de fixations supplémentaires. Lorsqu'ils sont installés dans des armoires, des panneaux de commande, des manomètres avec une bride avant ou arrière sont utilisés. On distingue les versions suivantes de manomètres :

Avec raccord radial sans bride ;

Avec raccord radial avec bride arrière ;

Avec raccord axial avec bride frontale ;

Avec raccord axial sans bride.

Les manomètres standards ont généralement un degré de protection IP40. Des manomètres spéciaux, selon l'application, peuvent être fabriqués avec des degrés de protection IP50, IP53, IP54 et IP65.

Dans certains cas, les manomètres doivent être scellés afin d'éviter toute possibilité d'ouverture non autorisée des appareils. A cet effet, certains fabricants font un oeil sur le corps et le complètent d'une vis avec un trou dans la tête, permettant d'installer le joint.

8. Protection contre les températures élevées et les changements de pression

La température a une influence importante sur l'erreur de mesure et la durée de vie des manomètres. Ce facteur affecte les éléments internes de la structure au contact du milieu mesuré, et extérieurement à travers la température ambiante.

La plupart des manomètres doivent être utilisés à des températures ambiantes et mesurées du fluide ne dépassant pas +60 °C, maximum +80 °C. Certains fabricants fabriquent des appareils conçus pour des températures de fluide mesurées jusqu'à +150 °C et même +300 °C. , des mesures à haute température peuvent être réalisées à l'aide de manomètres standards. Pour ce faire, le manomètre doit être connecté au système via une sortie siphon (refroidisseur). Une sortie de siphon est un tube de forme spéciale. Aux extrémités de la sortie se trouve un filetage permettant de se connecter à la conduite principale et de fixer un manomètre. La sortie du siphon forme une branche dans laquelle il n'y a pas de circulation du milieu mesuré. Par conséquent, au point de raccordement du manomètre, la température peut différer considérablement de la température dans la conduite principale.

Un autre facteur qui affecte la longévité des manomètres est les changements brusques de pression ou les coups de bélier. Pour réduire l'influence de ces facteurs, des amortisseurs sont utilisés. L'amortisseur peut être réalisé sous la forme d'un dispositif séparé installé devant le manomètre ou monté dans le canal interne du support de l'appareil.

Il existe une autre façon de protéger le manomètre. Dans les cas où il n'est pas nécessaire de surveiller en permanence la pression dans le système, un manomètre peut être installé via une vanne à bouton-poussoir. Ainsi, l'appareil ne sera connecté à la ligne contrôlée que pendant le temps pendant lequel le bouton du robinet est enfoncé.

Chaque cuve et cavités indépendantes avec des pressions différentes doivent être équipées de manomètres à action directe. Le manomètre est installé sur le raccord du récipient ou sur la canalisation entre le récipient et la vanne d'arrêt.

Les manomètres doivent avoir une classe de précision d'au moins :

2,5 - à une pression de fonctionnement du récipient allant jusqu'à 2,5 MPa (25 kgf/cm 2) ;

1,5 - lorsque la pression de fonctionnement du récipient est supérieure à 2,5 MPa.

Le manomètre doit être choisi avec une échelle telle que la limite de mesure de la pression de service se situe dans le deuxième tiers de l'échelle.

Le propriétaire du navire doit marquer l'échelle du manomètre avec une ligne rouge indiquant la pression de fonctionnement dans le navire. Au lieu de la ligne rouge, il est permis de fixer une plaque métallique peinte en rouge sur le corps du manomètre et étroitement adjacente au verre du manomètre.

Le manomètre doit être installé de manière à ce que ses lectures soient clairement visibles pour le personnel d'exploitation.

Le diamètre nominal du corps des manomètres installés à une hauteur allant jusqu'à 2 m du niveau de la plate-forme d'observation doit être d'au moins 100 mm, à une hauteur de 2 à 3 m - d'au moins 160 mm. L'installation de manomètres à une hauteur supérieure à 3 m du niveau du chantier n'est pas autorisée.

Une vanne à trois voies ou un dispositif la remplaçant doit être installée entre le manomètre et le récipient, permettant un contrôle périodique du manomètre à l'aide d'une vanne de régulation.

Les manomètres et les canalisations les reliant au navire doivent être protégés du gel.

L'utilisation du manomètre n'est pas autorisée dans les cas où :

Il n'y a aucun sceau ou cachet indiquant la vérification ;

La période de vérification a expiré ;

Lorsqu'elle est éteinte, l'aiguille ne revient pas à la lecture de l'échelle zéro d'un montant supérieur à la moitié de l'erreur tolérée pour cet appareil ;

Le verre est brisé ou présente des dommages pouvant affecter la précision de ses lectures.

Le contrôle des manomètres avec leur scellé ou leur marquage doit être effectué au moins une fois tous les 12 mois. De plus, au moins une fois tous les 6 mois, le propriétaire du navire doit effectuer un contrôle complémentaire des manomètres de travail avec un manomètre de contrôle et enregistrer les résultats dans le journal de contrôle.

Conférence 11

Marquage, installation, fixation de cuve, technique

Documentation

Marquage des navires

Une étiquette doit être apposée sur chaque contenant. Pour les bateaux dont le diamètre extérieur est inférieur à 325 mm, il est permis de ne pas installer de panneau. Dans ce cas, toutes les données nécessaires doivent être appliquées au corps du navire par la méthode électrographique.

La plaque doit contenir :

Marque déposée ou nom du fabricant ;

Nom ou désignation du navire ;

Numéro de série navire selon le système de numérotation du fabricant ;

Année de fabrication;

Pression de service, MPa ;

Pression de conception, MPa ;

Pression d'essai, MPa ;

Maximum et (ou) minimum admissibles température de fonctionnement murs, °C ;

Masse du navire, kg.

Pour les récipients comportant des cavités indépendantes qui ont des pressions de conception, d'épreuve et des températures de paroi différentes, ces données doivent être indiquées pour chaque cavité.