Schockfrosten: Technologien zum schnellen Abkühlen von Lebensmitteln. Schockgefrieren von Produkten: Fleisch, Beeren, Gemüse, Obst und Ausrüstung

Der Produktgefrierprozess besteht aus drei Stufen: Gefrieren von +20 bis 0 °C, von 0 bis –5 °C und von –5 bis –18 °C. Auf der Stufe von +20 auf 0 °C wird das Produkt abgekühlt und seine Temperatur sinkt entsprechend der abgegebenen Wärmemenge.

Bei 0 bis −5 °C geht das abgekühlte Produkt von der flüssigen Phase in die feste Phase über. Die Wärmeabfuhr erfolgt stärker, die Temperatur sinkt jedoch leicht und es kommt zur Kristallisation von 70 % der Produktfraktionen. Dies ist die Initiale Gefrierphase. Im letzten Schritt wird das Produkt von –5 auf –18 °C abgekühlt, was dem endgültigen Gefrieren entspricht.

Ein Beispiel für Standard-Gefriertechnologien sind Niedertemperaturtechnologien, mit denen das Produkt auf –18 ÷ –24 °C gekühlt werden kann. Die Gefrierzeit in ihnen beginnt bei 2,5 Stunden oder mehr. Der wichtigste Faktor ist die Zeit, da ein enger Zusammenhang zwischen der Qualität des Produkts und der Gefrierdauer besteht. Auch die Größe von Eiskristallen sowie enzymatische und strukturelle Veränderungen in Produkten hängen von der Zeit ab. Es basiert Methode zur Wärmeentnahme aus einem Produkt durch Absenken der Umgebungstemperatur auf −30 ÷ −35°С. Die Kammer übernimmt die Rolle von Luft, die das Produkt intensiv bläst. Es ist zu beachten, dass eine weitere Absenkung der Temperatur keinen Sinn macht, da dies zu einer erhöhten Verformung des Produkts und einem ungerechtfertigten Stromverbrauch führt.

Im Gegensatz zum herkömmlichen Einfrieren bietet das Schockgefrieren folgende Vorteile:

• Verkürzung der Gefrierzeit um das 3- bis 10-fache;
• Reduzierung der Produktverluste um das 2-3-fache;
• Reduzierung der Produktionsfläche um das 1,5- bis 2-fache;
• Reduzierung des Produktionspersonals um 25-30 %;
• Verkürzung der Amortisationszeit um 15-20 %.

Ein weiterer Grund für das Schockfrosten ist die Gesamtgefrierzeit. So beträgt die Gefrierzeit für Koteletts und Knödel bei herkömmlicher Technik 2,5 Stunden, beim Schnellgefrieren reichen 20-35 Minuten. Ohne unnötige mathematische Berechnungen können Sie klar sehen wirtschaftlicher Vorteil. Die Dauer der zweiten Gefrierperiode wird von 1 Stunde auf 15 Minuten verkürzt. Es gibt eine Reihe von Definitionen, die die Technologie des Schockfrostens am besten charakterisieren:

• Gewebestruktur. Beim Schockfrosten eines Produkts ermöglicht die hohe Abkühlgeschwindigkeit einen schnellen Übergang von der flüssigen Phase zur festen Phase. Dabei bilden sich kleine Eiskristalle, wodurch die Form des Produkts praktisch unverändert bleibt, was bei anderen Gefriermethoden nicht zu beobachten ist.
• bakteriologische Häufigkeit. Aufgrund der hohen Gefriergeschwindigkeit wird die Aktivitätsdauer der bakteriologischen Umgebung verkürzt. Bakterien unterschiedlicher Art haben lebenslang ihre eigenen Temperaturzonen. Beim langsamen Einfrieren können sie Spuren ihrer lebenswichtigen Aktivität hinterlassen, beim Schockgefrieren bleibt ihnen jedoch keine Zeit, sich zu entwickeln;
• Ökologie und Biochemie. In Ermangelung einer thermischen und chemischen Behandlung wird zur Aufrechterhaltung einer unveränderten Proteinzusammensetzung ein schnelles Einfrieren mit einer Methode durchgeführt, die keine schädlichen Auswirkungen auf die Biochemie des Produkts und seine Umweltreinheit hat;
• Haltbarkeitsdatum. Tiefgefrorene Produkte sind länger haltbar als solche, die in herkömmlichen Gefrierschränken eingefroren werden. Die Technologie des Schockfrostens sorgt außerdem dafür, dass der Geschmack des Produkts erhalten bleibt, und lässt andere Lagerungs- und Zubereitungsmethoden in dieser Hinsicht weit hinter sich;
• Nährwert und Geschmack. Da das Produkt beim schnellen Einfrieren nicht austrocknet, behält es seine ernährungsphysiologischen und aromatischen Eigenschaften besser;
• Gewicht. Beim normalen Gefrieren beträgt die Flüssigkeitsverdunstung (Schrumpfung) etwa 5-10 % des Produktgewichts. Der erzwungene Gefriermodus reduziert den Gewichtsverlust auf 0,8 % und erhöht dadurch den wirtschaftlichen Effekt;
• schnelles Auftauen von Produkten. Fertiggerichte, Fertiggerichte und andere Schnellauftauprodukte erfreuen sich in Ländern wie den USA, Japan, Deutschland, Schweden, der Schweiz, Großbritannien, Dänemark, Finnland und Frankreich großer Beliebtheit. In ihnen beträgt der durchschnittliche Verbrauch solcher Produkte pro Person 40-100 kg pro Jahr. Darüber hinaus wächst ihre Zahl ständig um 5-7 % pro Jahr.

Die Auswahl an Produkten, die schnell eingefroren werden können, ist sehr groß. Jedes Land hat seine eigenen Produkte, die für den jeweiligen Bereich spezifisch sind. In letzter Zeit am häufigsten schnelles Einfrieren Folgende Produktarten sind geeignet:

• Eis, Desserts, Säfte usw.;
• Halbfabrikate aus Fleisch und Fisch;
• fertige erste und zweite Gänge sowie Back- und Konditorwaren;
• Obst, Gemüse, Beeren, Kräuter, Melonen und Kombinationen daraus.

haben die folgenden positiven Eigenschaften:

• Geschmacksqualitäten bleiben auf natürlichem Niveau erhalten;
• haben praktisch keine ungenießbaren Bestandteile;
• abfallfrei (außer Verpackung);
• dosiert (Portionen, Verpackung);
• erfordern keine besonderen Lagerbedingungen und Zubereitungszeit.

Das Schnellgefrieren bietet zahlreiche Geschäftsmöglichkeiten in der Landwirtschaft und bietet ausreichend Zeit für den Verkauf der Produkte. Diese Technologie erweitert den Umfang des Produktverkaufs zwischen Regionen. Jetzt können Landarbeiter die Ernte ernten, einen Teil sofort verkaufen und einen Teil einfrieren und später verkaufen, allerdings zu einem besseren Preis.

Es ist zu beachten, dass sich der Tiefkühlkostmarkt in Russland zunächst auf ausländische Produkte konzentrierte. Jetzt ändern sich die entwickelten Prioritäten allmählich, aber der Anteil der importierten frischen gefrorenen Produkte nimmt zu Obst- und Gemüseprodukte bleibt immer noch ziemlich groß. Nach inoffiziellen Angaben beträgt der Anteil der Importe von Gemüse und Produkten 40-60 %, und die meisten davon werden illegal importiert.

Die Schockgefriertechnologie bietet unbestreitbare Vorteile, die es Ihnen ermöglichen, die Kosten für die Ausrüstung in kürzester Zeit wieder hereinzuholen. Mittlerweile wird er für die meisten Hersteller zu einer Art Standard, ohne den er nicht in der Lage wäre, eine große Anzahl von Produkten zu verkaufen.

Ausrüstung zum Schockfrosten

Zur Herstellung verschiedener Arten von Halbfabrikaten, Fertiggerichten und anderen Tiefkühlprodukten werden folgende Gerätetypen eingesetzt:

• Fluidisierungsgefriergeräte. Sie werden zum Einfrieren von kleinstückigen oder zerkleinerten Rohstoffen verwendet: Früchte, Beeren, Suppenmischungen, Eintöpfe, Pommes Frites. Auch Pilze, Garnelen, kleine Fische und andere Meeresfrüchte werden eingefroren. Diese Geräte weisen eine minimale Schrumpfung auf, sorgen für eine hohe Produktqualität und haben eine hohe Gefriergeschwindigkeit. Das so gefrorene Produkt ist gut verpackt und behält seine krümelige Struktur;
• Wiege-Gefrierschränke Zum Einfrieren von Halbfabrikaten aus Fisch, Geflügel, Fleisch – Schnitzel, Fleischbällchen, Hamburger, Steaks, Würstchen und Süßwaren. Produkte in solchen Geräten werden in einer Dicke von bis zu 80 mm Länge und einer Breite von bis zu 200 x 150 mm eingefroren.
• Förderband-Gefrierschränke Wird für Fisch, Fleisch, Milchprodukte, Mehlhalbfabrikate und Fertiggerichte verwendet, darunter Backwaren, Blätterteig, Pfannkuchen, Schnitzel, Hamburger, Würstchen, Steaks, Knödel, Knödel. Hier erreicht die Dicke der Tiefkühlprodukte 25 mm. Mit diesen Geräten werden 80 % der bekannten Produkte eingefroren. Sie werden auch zum Einfrieren pflanzlicher Produkte verwendet – Erdbeeren, Pfirsiche, Pilze, Aprikosen;
• Spiralgefriergeräte Zum Einfrieren von Fisch, Fleisch, portionierten Gerichten, Gemüse, Obst und panierten Halbfabrikaten.

Das Einfrieren von Lebensmitteln besteht aus mehreren aufeinanderfolgenden Schritten:

In der ersten Stufe wird auf 0 °C abgekühlt. Das Produkt reduziert seine Temperatur proportional zur entzogenen Wärmemenge.

Die zweite Stufe, das Gefrieren, beinhaltet einen allmählichen Temperaturabfall von 0 °C auf -5 °C. Der Wärmeentzug aus dem Produkt ist sehr gering, sodass sich seine Temperatur kaum merklich ändert. Gleichzeitig wird ein Kristallisationsprozess beobachtet, an dem 3/4 der flüssigen Bestandteile des Produkts beteiligt sind.

Im letzten Schritt wird das Produkt eingefroren und erreicht einen Wert von -5°C bis -18°C. Die Geschwindigkeit der Temperaturabsenkung wird durch die Leistung der Kühleinheit bestimmt.

Standard-Gefriertechnologie

Die Umsetzung erfolgt durch Kühlkammern, die im Niedertemperaturmodus (von -18 °C bis -24 °C) betrieben werden. Der Gefriervorgang dauert mehr als 2-3 Stunden.

Wissenschaftler haben die Abhängigkeit der Qualität des Produkts von der Gefriergeschwindigkeit festgestellt. So fanden sie als Ergebnis ihrer Experimente heraus, dass die Gefriergeschwindigkeit nicht nur die Größe der Eisformationen beeinflusst, sondern auch die strukturellen Veränderungen, die direkt in den Produkten stattfinden.

Was ist Schockfrosten?

Bei dieser Technologie werden alle Phasen beschleunigt, die die Produkte beim Gefrieren durchlaufen. Dies wird auf folgende Weise erreicht:

• Senken der Temperatur in der Kammer auf -35 °C;
• erzwungene Bewegung des Kältemittels, das in der Kühlkammer Luft ist.

Durch die Befolgung dieser Verfahren wird sichergestellt, dass der Verdampfer entlüftet wird und somit eine hervorragende Produktluftströmung gewährleistet ist. Hierbei ist jedoch zu beachten, dass eine anschließende Temperaturabsenkung unangemessen ist und nur zu einer Erhöhung des Stromverbrauchs der Anlage führt.

Vorteile des Schockfrostens:

Eine deutliche Reduzierung des Zeitaufwands für das Einfrieren eines Produkts (z. B. wenn das übliche Einfrieren von Halbfabrikaten etwa 2,5 Stunden dauert, dauert dieser Vorgang beim beschleunigten Einfrieren nur 20–30 Minuten).

• Die Gewebestruktur des Frischprodukts bleibt nahezu unverändert, was seine Präsentation verbessert und seine wohltuenden Eigenschaften nicht beeinträchtigt.
• Die Umweltsicherheit des Produkts wird durch den Verzicht auf eine Wärmebehandlung des Produkts erreicht.
• Gewährleistung der Sauberkeit vor Bakterien – bei Schockgefrieren werden deren lebenswichtige Prozesse vollständig gestoppt.
• Minimaler Gewichtsverlust des Produkts von nur 0,8 %.
• Maximale Erhaltung des Geschmacks und Nährwerts des Produkts.
• Hohe Haltbarkeit.
• Möglichkeit des Einsatzes von Schockgefrieren.
• Mit dieser Technologie eingefrorene Produkte erfreuen sich weltweit großer Beliebtheit.

Deshalb entstehen bei Tiefkühlprodukten praktisch keine Abfälle (außer Verpackung), sie behalten ihr frisches Aussehen und verlieren nicht ihre natürlichen Eigenschaften. Außerdem sind sie portionsweise verpackt, was sehr praktisch erscheint. Alle oben genannten Eigenschaften machen solche Produkte, die nur einen minimalen Vorbereitungsaufwand erfordern, für Handels- und Gastronomiebetriebe von strategischer Bedeutung und unverzichtbar.

Durch das Schockfrosten können Sie ein Unternehmen auf ein qualitatives Entwicklungsniveau bringen (z. B. indem Sie den Verkauf landwirtschaftlicher Produkte im Laufe der Zeit verzögern). Darüber hinaus amortisieren sich die Kosten für die Anschaffung von Schnellgefriergeräten schnell.

Ausrüstung zum Schockfrosten

Das Einfrieren von Lebensmitteln erfolgt durch den Einsatz folgender Kühlgerätetypen:

• Fluidisierungs-Schnellgefriergeräte, die zum Einfrieren von Obst- und Gemüseprodukten erforderlich sind. Ihre Vorteile sind höchste Gefriergeschwindigkeit, minimale Schrumpfung und die Beibehaltung der Produktpräsentation.
• Schnellgefrieranlagen vom Förderbandtyp, mit denen Sie verschiedene Halbfabrikate in 2,5 Stunden einfrieren können.
• Spiral-Schnellgefriergeräte, geeignet zum Einfrieren von verpackten panierten Halbfabrikaten.

Servicewartung und hochwertige Reparaturen von Geräten für Schockfroster werden von Spezialisten der Firma MSK-Kholod auf höchstem Niveau durchgeführt.

Im Laufe ihrer Geschichte hat die Menschheit nach Möglichkeiten gesucht, Lebensmittelprodukte unbegrenzt haltbar zu machen, ohne dass ihre Nähr- und Geschmackseigenschaften verloren gehen. Kühlung und Gefrieren werden seit langem von Menschen genutzt, doch erst in den 1920er Jahren machte der nordamerikanische Naturforscher Clarence Bearsday bei der Beobachtung von Fischern in Neufundland eine Entdeckung über die Rolle extrem niedriger Temperaturen. Sie bereiteten den Fisch auf besondere Weise zu und froren ihn fast sofort bei −40 °C ein. Nach dem Auftauen hatte das Produkt die Eigenschaften eines Frischfangs. Doch erst 70 Jahre später verbreitete sich die Technologie des Schockfrostens und spielte eine Schlüsselrolle bei der Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen, die Fleischprodukte, Obst, Gemüse, Süßwaren und andere Produkte der Lebensmittelindustrie beschafften.

Finde mehr heraus:

Schockfrosten- Einfrieren von Lebensmitteln im Temperaturbereich von +90/-18 in maximal 240 Minuten.

Vorteile des Schockfrostens

Das Schockgefrieren von Fisch, Fleisch, Gemüse und Obst senkt nach Berechnungen von Unternehmen, die auf neue Technologien umgestiegen sind, die Produktionskosten in mehreren Komponenten gleichzeitig:

• Verkürzung der gesamten Vorbereitungszeit für die Langzeitlagerung um durchschnittlich das 6- bis 7-fache. Dadurch ist es möglich, die Produktivität in alten Produktionsbereichen deutlich zu steigern. Darüber hinaus wird es möglich, die Produktionsfläche um das Zweifache zu reduzieren und gleichzeitig das Volumen der Tiefkühlkostproduktion beizubehalten;
• Personalabbau um durchschnittlich 30 %;
• Reduzierung direkter Verluste (Einfrieren). Statt 10 % der Masse geht maximal 1 % verloren.

Neben einer spürbaren Kostenreduzierung erhält der Hersteller einen direkten Wettbewerbsvorteil durch:

• Deutliche Verbesserung der Produktqualität;
• Weigerung, schädliche Konservierungsstoffe zu verwenden;
• Eine mehrfache Erhöhung der zulässigen Lagerzeit;
• Aufbau eines günstigeren, optimierten Logistikprozesses. Schließlich ist ein solches Geschäft viel weniger abhängig von Zyklizität und Problemen mit Lieferanten.

Ein Tiefkühlgeschäft amortisiert sich 17 bis 20 % schneller als ein Kühllager mit herkömmlicher Ausstattung. Darüber hinaus erweitert sich das Werkstückspektrum deutlich. Die meisten spezifischen Wettbewerbsvorteile, die die Tiefkühllinie für das Geschäft mit Fleisch, Fleischhalbfabrikaten und Fisch mit sich bringt, sind auch für die Arbeit mit pflanzlichen Produkten (Pilze, Beeren, Gemüse, Früchte, Kräuter) charakteristisch.

Was ist das Geheimnis des Schockkühlverfahrens?

Warum dauerte es so lange, bis die Entdeckung von Clarence Bearsday den Markt eroberte? Der springende Punkt ist, dass er die Methode selbst in seiner Pilotproduktion kopiert hat, ohne die theoretischen Hintergründe des Prozesses zu kennen. Man ging fälschlicherweise davon aus, dass die besonderen Eigenschaften des Werkstücks nur von der extrem niedrigen Temperatur abhängen, die während der gesamten Lagerung aufrechterhalten werden muss. Die Rolle der Temperaturdynamik war nicht geklärt, so dass sich die Implementierung der Technologie oft als Misserfolg erwies: Es wurde mehr Zeit für die Verarbeitung des Produkts aufgewendet als zuvor, es konnte jedoch kein klarer Gewinn an Qualität und Haltbarkeit erzielt werden.

Erst Ende des 20. Jahrhunderts setzte die Erforschung der Zerstörung von biologischem Gewebe bei niedrigen Temperaturen ihren Anfang. Es stellt sich heraus, dass der Schlüssel zum Erfolg darin liegt, die Bildung von Eiskristallen zu stoppen. Je schneller der Phasenwechsel eines Stoffes erfolgt, desto mehr Eisfraktale (Kristallisationskeime) werden gebildet, desto kleiner sind sie jedoch.

Beispielsweise ist beim herkömmlichen Einfrieren von Fleisch, das 2 bis 2,5 Stunden dauert, die Dichte der Fraktale geringer, ihre Größe jedoch um Größenordnungen größer. Große Kristalle sprengen Gewebemembranen und beschädigen die Zellstruktur. Dadurch werden Muskelfasern getrennt, gerissen und gequetscht. Nährstoffsäfte gelangen in den Zwischenraum. Dieses Fleisch unterscheidet sich nach dem Auftauen in seinen Eigenschaften stark von frischem Fleisch: Es ist nach dem Garen zäher, seine Mikrotextur wird unnatürlich und sein Geschmack und seine aromatischen Eigenschaften gehen weitgehend verloren. Darüber hinaus verschlechtert sich die qualitative Zusammensetzung der Vitamine und Enzymgruppen deutlich. Neben dem Verlust der Verbrauchereigenschaften wirkt sich die Zerstörung bei niedrigen Temperaturen auch auf den Verlust des Produkts durch das sogenannte Gefrieren aus, das direkt vom Eindringen von Säften in die Zwischenzonen abhängt.

Neben der Verhinderung des Wachstums von Eiskristallen gibt es einen weiteren Vorteil, den ein Schockgefriergerät dem Hersteller und dem Endverbraucher bietet – nämlich eine Verkürzung der Zeit der ersten Stufe des Prozesses (Senkung der Temperatur von über Null auf). null). Die hohe Durchgangsgeschwindigkeit dieser Zone schützt vor der Entwicklung von Kolonien von Mikroorganismen, die zunächst in frischen Fleischprodukten, Gemüse, Früchten und Beeren vorkommen.

Tiefkühlgeräte

Um die Geschwindigkeit des Prozesses zu erhöhen, verfügen Schockfroster (sogenannte Schockfroster) neben leistungsstarken Wärmetauschern über spezielle Ventilatoren, die den Wärmeaustausch des Produkts mit Luft erhöhen. Eine weitere Möglichkeit, das Gefrieren zu intensivieren, ist der Kontakt mit speziellen Metallelementen: Sie können in Form von Rollen oder Platten hergestellt werden, die Teile von geschnittenen Schlachtkörpern oder Fragmente, die zuvor in einer speziellen Verpackung eingeschlossen waren, sanft zusammendrücken.

Das Tiefgefrieren von Produkten, zu dessen Ausrüstung Hunderte von Modellen von Dutzenden von Marken gehören, wird unterteilt in: Basierend auf der Kombination von Beladungs- und Wärmeaustauschsystemen:

1. Schockgefrierkammern (Kabinen). Wird in der Lebensmittelindustrie, im Handel und in der öffentlichen Gastronomie zum schnellen Abkühlen oder Einfrieren von Fertigprodukten und Halbfertigprodukten verwendet.
2. Gefriergeräte für Förderbänder. Sie sind in der Regel zur Vorbereitung für die Langzeitlagerung von Bruchstücken mit einer Dicke bis zu 25 mm und Abmessungen von etwa 100 x 100 mm vorgesehen. Solche Geräte werden beispielsweise zur Verarbeitung von geschnittenem Hähnchen verwendet;
3. Wiegenkammern. Sie schockgefrieren die meisten Arten von Halbfertigprodukten: Koteletts, Fleischbällchen, Würstchen, fertige Hauptgerichte. Produkte kommen in der Regel vakuumverpackt mit einem Verpackungsgewicht von nicht mehr als 1 kg in das Gerät;
4. Fluidisierungskammern. Geeignet für kleinteilige Produkte, unabhängig von der Art. Dies können Früchte, Beeren, kleine Fische usw. sein. Es wird ein rekordverdächtiger schneller Luftwärmeaustausch erreicht;
5. Spiralgefriergeräte. Konzipiert für das extreme Einfrieren von portionierten Fleisch- und Gemüsegerichten.

Merkmale des Einfrierens von Lebensmitteln

Die Qualität des Schockfrostens ist Geschwindigkeit. Grundsätzlich kann jedes Produkt in jeder Konfiguration und Verpackung eingefroren werden. Doch wie wirtschaftlich wird das sein? Das Hauptprinzip der Verarbeitung von Fleischprodukten in Schockgefrierkammern ist die Optimierung der Wärmeübertragung durch alle Komponenten des Prozesses: die Temperatur des Kühlmediums, die Durchflussrate dieses Mediums, die Geschwindigkeit des Produktdurchgangs durch die Kammer, und schließlich die Größe der Verpackung. Es ist dieses letzte Element, das Gegenstand der wichtigsten vorbereitenden Vorbereitung ist – dem Sortenschneiden.

Jeder, der an der Leitung eines öffentlichen Gastronomiebetriebes beteiligt ist, kann nicht umhin zu wissen, dass das Wachstum und die Ausbreitung von Bakterien, insbesondere von Bakterien, die den Menschen schädigen, direkt von Zeit und Temperatur abhängt. Daher ist es sehr wichtig, diese beiden Faktoren bei der Bestimmung der Qualität eines Produkts zu berücksichtigen. Aus Sicherheitsgründen muss nicht nur die Sterilität der Umgebung berücksichtigt werden, sondern auch die Bakterienbelastung kontrolliert werden.

Jeder weiß, dass in Produktionshallen, in denen Lebensmittel zubereitet oder gelagert werden, die Temperatur immer im Bereich von +25°C bis +30°C liegt. Aber leider wissen wir auch sehr gut, dass diese Temperatur für die Vermehrung verschiedener Bakterien am günstigsten ist. Dementsprechend führt ihr Wachstum und ihre Entwicklung zu einer vorzeitigen Zersetzung und einem vorzeitigen Verderb von Lebensmitteln.

Wie Sie vielleicht schon vermutet haben, ist die Verhinderung einer so schnellen und unangenehmen Vermehrung von Bakterien derzeit nur mit Hilfe des Schockgefrierens möglich.

Schockgefrieren von Lebensmitteln ist eine Technologie zur schnellen und effizienten Kühlung von Lebensmitteln. Obwohl diese Technologie heute als neu gilt, hat sie bereits in vielen öffentlichen Gastronomiebetrieben Anwendung gefunden.

In den 80er Jahren des 20. Jahrhunderts haben britische Wissenschaftler bewiesen, dass eine solche Abkühlung das Recht hat, als „sicher“ bezeichnet zu werden, wenn die Temperatur eines Körpers oder einer Substanz innerhalb von 90 Minuten von +75 auf +2 oder weniger Grad Celsius sinkt , alle Eigenschaften bleiben vor dem Auftauen erhalten. Im Jahr 1990 wurde im Vereinigten Königreich ein Gesetz verabschiedet, das den Verkauf nur von Produkten vorschrieb, die den Cook&Chill-Technologiestandards entsprachen.

Wenig später erschienen diese Standards in Russland. Der Clou beim Schockfrosten besteht jedoch darin, dass die meisten Intensivkühlschränke Produkte mit einer Anfangstemperatur über dieser Norm, also sogar +90 °C, kühlen können.

Um den Nutzen zu steigern, versuchen Hersteller solcher Geräte, die Produktpalette deutlich zu erweitern. Nehmen wir zum Beispiel ein Unternehmen wie Electrolux. Es bietet mehrere Geräte mit ähnlichem Design an: Schnellkühler, Kombiöfen, Konvektionsöfen. Darüber hinaus verfügen alle über nahezu identische Bedienfelder. Daher können Sie ganz einfach das Gerät auswählen, das für Ihr Unternehmen am besten geeignet ist.

Das Schockfrosten in der Gastronomie heißt Cook&Chill, in der industriellen Produktion heißt es CapKold.

Beachten Sie, dass ein System wie Cook&Chill auch die Haltbarkeit einiger Gerichte verlängern und dementsprechend unerwünschte Kosten auf Null reduzieren kann.

Schauen wir uns die klaren Vorteile des Einsatzes der Cook&Chill-Technologie in der Küche an.

Erstens übertrifft diese Technologie andere durch die Platzersparnis. Nennen wir gleich ein Beispiel: Ein Kombi-Backofen nimmt maximal 1 Quadratmeter ein, ein Schockfroster etwa 1 bis 2 Quadratmeter. Es ist leicht zu erkennen, dass dieses Gerät trotz der Komplexität seiner Bedienung und der Unverständlichkeit der in solchen Schränken und Kombiöfen ablaufenden Prozesse tatsächlich nicht viel Platz einnimmt.

Der zweite Vorteil dieser Technologie besteht darin, den Rohstoffverlust um 10-15 Prozent zu reduzieren. Interessanterweise sind die Geräte mit einem Rohstoffverarbeitungssystem ausgestattet, das die Arbeitsproduktivität deutlich steigert.

Sie werden sich freuen zu erfahren, dass der dritte Vorteil der Cook&Chill-Technologie eine Reduzierung des Personalaufwands und damit eine Reduzierung der Arbeitskosten ist. Das bedeutet, dass Sie sich durch die Anschaffung solcher Geräte nicht nur ständige Personalprobleme ersparen, sondern auch Lohneinsparungen für Ihre Mitarbeiter ersparen können. Auch die Kosten für den Einkauf von Produkten werden deutlich reduziert, es besteht jedoch die Möglichkeit, das Sortiment zu erweitern, deren Qualität zu verbessern und viele weitere Vorteile dieser Art zu erzielen.

Es ist sehr wichtig zu wissen, dass Schockfroster in gewisser Weise als Pasteurisierer wirken. Wir alle wissen, dass alle Bakterien, die das Braten, Kochen und Dämpfen überstanden haben, nach einer gewissen Zeit wieder in der Lage sind, sich zu vermehren. In diesem Fall helfen Schockkühlschränke. Wenn Produkte auf Temperaturen unter +6 °C abgekühlt werden, können sich Bakterien nicht mehr so ​​schnell bzw. überhaupt nicht mehr vermehren.

Der Betrieb von Schockfrostern hat ein gemeinsames Prinzip mit dem Betrieb von Konvektionsöfen. Es gibt nur einen Unterschied: In Konvektionsöfen gibt es leistungsstarke Ventilatoren, die einen kräftigen und gleichmäßigen Luftstrom erzeugen, während in Schockfrosterschränken ein kräftiger Kaltluftstrom im Rundumstrom heißer Luft herrscht. Dies geschieht durch den Betrieb von Kältegeneratoren und Ventilatoren, die die Luft in der Kühlkammer mit einer Geschwindigkeit von mehr als 35 m/s zirkulieren lassen. So helfen Schnellkühler dabei, Speisen und Gerichte in weniger als 90 Minuten abzukühlen. Wissenschaftliche Tatsachen besagen, dass diese Kühlmethode es ermöglicht, die ungünstige Temperaturzone in sehr kurzer Zeit zu „überspringen“.

Trotz aller oben genannten Vorteile von Schockfrosterschränken gibt es heute keinen universellen Gefriermodus, der für alle Produkte oder Gerichte ideal ist. Aber glücklicherweise verfügen Schockfroster über mehrere Modi, die je nach Fall leicht geändert werden können. Für die meisten modernen Modelle sind zwei Betriebsarten am typischsten – sanfte und scharfe Kühlung. Schauen wir sie uns im Detail an.

Beginnen wir mit dem milden Schockgefrieren. Dieser Modus ist für Produkte mit weicher und zarter Konsistenz gedacht. Zu diesen Produkten gehören Obst, Beeren und einige Gemüsesorten. Der Softgefriermodus umfasst zwei Stufen. In der ersten Stufe wird die Temperatur im Inneren der Kammer auf null Grad Celsius gesenkt. Während dieser Phase sinkt die Temperatur im Inneren des Produkts selbst auf ca. +20 °C. In der zweiten Stufe des sanften Schockgefrierens sinkt die Temperatur im Inneren der Kammer stark auf -40 °C. Diese Temperatur in der Kammer wird beibehalten, bis die Temperatur im Inneren des Produkts selbst -18 °C erreicht.

Nun zum plötzlichen Schockgefrieren. Diese Methode der Schnellkühlung wird für Produkte mit dichter oder harter Konsistenz eingesetzt. Hierzu zählen zum Beispiel: Fisch, Huhn, Fleisch. Diese Methode besteht aus nur einem Schritt – genau wie der zweite Schritt beim Weichgefrieren.

Natürlich ist das Schockgefrieren nicht in der Lage, alle Bakterien vollständig zu zerstören, aber dieser Prozess reduziert ihre Vermehrungsrate auf ein Minimum. Daher müssen Gastronomiebetriebe die Tatsache berücksichtigen, dass sie für eine vollständige Lebensmittelsicherheit die sichersten Systeme zur Lebensmittelaufbewahrung oder -zubereitung verwenden müssen. Beispielsweise weisen Gerichte wie gebratenes Fleisch, Soßen, Cremes und Suppen eine Besonderheit auf, aufgrund derer sich Bakterien mit unglaublicher Geschwindigkeit vermehren. Daher ist es wichtig, die Technologie des Schockfrostens zu nutzen, um die Temperatur eines Produkts schnell zu senken, insbesondere wenn das Produkt über einen längeren Zeitraum gelagert werden muss.

Durch das Schockfrosten können Sie die Temperatur des gesamten Produkts sehr, sehr schnell auf über – 17 °C senken. Sie sollten jedoch wissen, dass ein normaler Gefrierschrank nicht in der Lage ist, das Produkt so schnell einzufrieren, da dieses Gerät nur für die kurzfristige Lagerung von fertig gefrorenen Produkten gedacht ist.

Das Schockfrosten von Produkten fördert die Bildung von Eismakrokristallen, die durch die starke und schnelle Kühlung und die Aufrechterhaltung sehr niedriger Temperaturen in der Kühlkammer selbst entsteht.

Italienische Lainox-Schockfroster können als gutes Beispiel dafür dienen, sich mit ähnlichen Produkten vertraut zu machen. Folgende Funktionen waren in der vom Hersteller bereitgestellten Ausstattung enthalten:

1) Gefrieren, das mithilfe von Sensoren überwacht wird, die in der beheizten Sonde installiert sind, damit es leicht vom gefrorenen Produkt entfernt werden kann;

2) Vollständige Sterilisation der gesamten Oberfläche der Arbeitskammer;

3) UV-Sonde;

4) Ausgabe aller Daten an einen PC oder sogar an einen Drucker mithilfe der HACCP-Systemunterstützung;

5) Einfache Programmierung verschiedener Kühl- und Gefriermodi je nach den individuellen Eigenschaften der Produkte;

6) Universalständer. Ermöglicht den Einbau von Gastronormbehältern und Backblechen mit einer Größe von bis zu 600 x 400 mm;

7) Wenn die gekühlten oder gefrorenen Produkte eine Temperatur von -18 °C erreichen, schaltet der Schrank automatisch in den Produktlagermodus.

Natürlich ist es kein Geheimnis, dass sich heute eine Vielzahl von Produkten einfrieren lässt: Fertiggerichte, Halbfertigprodukte, Gemüse, Obst und sogar einige Backwaren. Dies ist nicht nur für den Verbraucher oder Käufer praktisch, sondern auch für den Hersteller selbst, da eine so bequeme Methode die Haltbarkeit des Produkts dauerhaft verlängern, die Zeit des Produktionsprozesses verkürzen und viel Zeit einsparen kann.

Heute kennen wir nur zwei Möglichkeiten, Fertigprodukte aufzubewahren:

Das fertige Produkt oder Gericht in einen Wärmeschrank oder Kombiofen stellen, wo es heiß gehalten wird;

Einsatz von Technologie, um die Temperatur in einem Schockfroster in kürzester Zeit zu senken

Bei einem notwendigen Transport darf diese Kältekette niemals unterbrochen werden. Aufgrund der Zerbrechlichkeit der schockgefrosteten Produkte ist das Risiko einer Beschädigung jedoch sehr hoch. Aus diesem Grund muss das für den Transport verwendete Fahrzeug die vollständige Sicherheit der Produkte gewährleisten.

Apropos über Geschmackseigenschaften Wir können mit Sicherheit sagen, dass Experten behaupten, dass es absolut keine Geschmacksunterschiede zwischen frisch in der Bäckerei zubereitetem Brot und schockgefrostetem Brot gibt.

Wenn Sie diese neue Technologie richtig befolgen, können einige Produkte viel schmackhafter sein als die gleichen, unterliegen jedoch keiner Schockkühlung. So wird beispielsweise Brot aus gefrorenen Zutaten knuspriger als sein klassisch hergestellter Bruder.

Das einzige Problem bei der Schockgefriertechnik ist das Problem des Überlebens der Hefezellen zum Zeitpunkt der Tiefkühlung des Produkts. Der Kern dieses Problems besteht darin, dass sich beim plötzlichen Abkühlen Eiskristalle in den Hefezellen bilden, die dazu neigen, sich zu gruppieren und in einigen Fällen an Volumen zuzunehmen. Daher können die Membranen solcher Zellen und der angrenzenden Zellen platzen und einer solchen Belastung nicht mehr standhalten.

Der große Vorteil besteht darin, dass sich die gekaufte Schockfrosteranlage recht schnell amortisiert, da solche Geräte in den unterschiedlichsten Tätigkeitsbereichen Ihres Unternehmens eingesetzt werden können. Der Einsatz von Schockfrosterschränken ist für die Aktivitäten Ihres Unternehmens von größtem Nutzen. im Kombidämpfer enthalten. In diesem Fall kann das zubereitete Gericht oder Produkt zunächst schockgefrostet und anschließend in einem Kombidämpfer regeneriert werden.

Sie möchten wahrscheinlich wissen, wie viel ein so komplexes, aber sehr einfach herzustellendes Gerät kosten wird. Stellen Sie sich in Ihrem Kopf keine riesigen Zahlen vor, sondern eher Millionen, denn ein Gerät wie zum Beispiel ein Schockfroster kostet nicht mehr als 200.000 bzw. 80.000 bis 180.000 Rubel. Daher erfreut sich diese Technologie immer größerer Beliebtheit und wird von Vertretern der Gastronomie und Lebensmittelbranche mit großer Freude genutzt.

Zahlreiche Unternehmen haben die Vorteile und den Komfort der Schockgefriertechnik bereits voll und ganz erkannt. Viele Restaurants, Cafés, Kantinen, Krankenhäuser und Fluggesellschaften verwenden Schnellkühler. Natürlich können nur Sie die Vorteile des Einsatzes der Schockgefriertechnologie in Ihrem Unternehmen voll ausschöpfen, aber wir hoffen wirklich, dass dieser Artikel Ihnen helfen kann. Wir wünschen Ihnen jedenfalls viel Erfolg bei Ihren Unternehmungen.

In allen Lebensmitteln, die gekocht und bei Temperaturen von +65 bis +10 °C langsam abgekühlt werden, vermehrt sich die Mikroflora schnell (die Bakterien verdoppeln sich etwa alle 20 Minuten). Bei einem raschen Temperaturabfall im Produktkörper kommt es zu einer raschen Verringerung der Vermehrung der Mikroflora. Mikroorganismen verschiedener Arten haben unterschiedliche Temperaturgrenzen für das Leben. Bei einem langsamen Temperaturabfall erscheinen Spuren der lebenswichtigen Aktivität vieler Mikroorganismen im Produkt, während bei einem schnellen Temperaturabfall viele von ihnen einfach keine Zeit haben, sich zu entwickeln. Dadurch ist die Haltbarkeit von schnell gekühlten und schnell eingefrorenen Lebensmitteln länger.

Beim Gefrieren verwandeln sich alle Wassermoleküle in Eiskristalle und je schneller der Prozess, desto kleiner sind die Kristalle. Nur bei der Mikrokristallisation werden die Produktmoleküle somit nicht beschädigt. Dadurch kommt es nach dem Auftauen zu einem geringeren Flüssigkeitsverlust und die Konsistenz und der Geschmack des Produkts verändern sich nicht.

Schockgefriersysteme ermöglichen es, in weniger als 240 Minuten eine Temperatur von -18 °C im Produktkörper zu erreichen – die maximale Zeit, in der der Gefrierprozess zur Mikrokristallisation unter Beibehaltung der organoleptischen Eigenschaften durchgeführt werden muss Eigenschaften des Produkts unverändert.

Die Schockkühlung unterscheidet sich vom Schockgefrieren durch die Temperatur des Produkts am Auslass. Beim Schockfrosten (Shock Freezing) kommt das Produkt mit einer Minustemperatur von -10...-20°C heraus, beim Schockkühlen sind es meist +3°C (d.h. der Prozess ist einfach früher abgeschlossen). Bei beiden Technologien erfolgt die Temperatursenkung des Produkts schnell.

Die Schockkühlung kann „weich“ oder „hart“ sein. Die erste Option eignet sich für empfindliche und dünne Produkte, die zweite für dichte, fettige und große Produkte.

Im Westen werden Geräte zum Schockfrosten Schockfroster und für Schockkühlung Schockfroster genannt. Für kleine Produktkapazitäten (z. B. in Minibäckereien) werden Miniatur-Serienmuster periodischer Geräte in Form von Schockfrosterschränken verwendet. Für die industrielle Produktion nutzen sie in der Regel eine vollautomatische Durchlaufanlage – eine Schockgefrierkammer. Solche Systeme werden für einen bestimmten Hersteller entwickelt und hergestellt.

Vorteile des Einsatzes von Schocktechnologien:

1. Dank einer längeren Haltbarkeit ist es möglich, die Produktion besser zu planen, Lagerbestände vorzubereiten und den Produktionsprozess seltener zu wiederholen. Dadurch ergibt sich eine Zeitersparnis von bis zu 30 %.

2. Durch die lange Haltbarkeit der Produkte ist es möglich, beim Einkauf saisonaler Zutaten (zu niedrigeren Preisen und höherer Qualität (frischer)) Geld zu sparen.

3. Ermöglicht eine Steigerung des Umsatzes aus dem Verkauf von Gewichtsprodukten (bis zu 6 % Steigerung) aufgrund eines geringeren Gewichtsverlusts.

4. Der Einsatz von Technologie trägt dazu bei, ein Produkt zu erhalten, das tatsächlich den Standards des HACCP-Lebensmientspricht.

5. Ermöglicht die Erweiterung der angebotenen Produktpalette.

Schockgefrieren von Back- und Süßwaren

Im Westen macht gefrorenes Brot heute etwa 70-80 % des gesamten Brotmarktes aus, in Russland bisher nur 10-15 %. Experten zufolge kann die Umstellung großer Hersteller (Bäckereien) auf neue Technologien und die Herstellung von Tiefkühlbrot für das Massensegment zu einer höheren Rentabilität und Qualität im Vergleich zum traditionellen Verfahren führen. Der Unterschied bei der Herstellung von normalem und gefrorenem Brot besteht im Anstieg der Kosten für das Einfrieren und Lagern von Produkten (von 15 auf 30 %), aber auch in der Reduzierung der Kosten für die Rücksendung nicht verkaufter Produkte von Gegenparteien, der Logistik und der Dämpfung von Nachfragespitzen und -rückgängen aufgrund von Langzeitlagerbestand.

Der globale Markt für Tiefkühlkost entwickelt sich viel schneller als der russische Markt, wo in den frühen 90er Jahren Tiefkühlbackwaren auf den Markt kamen. In Europa beispielsweise ist die Herstellung von teilweise gefrorenen Backwaren seit den 70er Jahren weit verbreitet.

Verbraucher von Tiefkühlback- und Süßwarenprodukten sind der HoReCA-Sektor – Cafés, Restaurants, das „Streetfood“- oder Streetfood-Segment, Gastronomiebetriebe und Einzelverbraucher. Der größte Teil des Verkaufs von Tiefkühlbackwaren in Russland über Einzelhandelskanäle erfolgt in Lebensmittelgeschäften, Märkten und Supermärkten.

Wie Experten prognostizieren, wird die Nachfrage nach solchen Halbzeugen nicht nur in der Hauptstadt, sondern auch in den Regionen wachsen und Unternehmen, die eine breite Palette neuer Produkte auf den Markt bringen, werden gefragt sein.

Neben traditionellem Brot und Brötchen für russische Verbraucher werden auch kleinteilige Produkte dem Schockgefrieren unterzogen – Roggen- und Weizenbrötchen mit verschiedenen Zusatzstoffen, Mini-Baguettes, klassische Baguettes in verschiedenen Größen, fast fertige Tiefkühlbrotgerichte (z. B. geschnittenes Baguette mit Butter und Kräutern, Baguette mit Knoblauchöl), die vor der Verwendung lediglich aufgewärmt werden müssen. Die Schockgefriermethode wird auch häufig für Produkte wie Bagels, Brezeln, Pizza, Lasagne, Würstchen im Teig, Törtchen, Fladenbrot, Khachapuri, Panini, Ciabatta, Focacho, finnisches Roggenbrot, irische Limonade, Strudel, Käsestangen, Brezeln usw. verwendet Umschläge mit verschiedenen Füllungen, Kuchen, Gebäck, Torten, Pfannkuchen, Torten, Blätterteig (hefefrei und hefefrei), Croissants, Käsekuchen, Cupcakes (Muffins), Donuts (Donuts), Blätterteiggebäck, Desserts, Käsekuchen, Kekse (Kekse) usw. d. Insgesamt gibt es weltweit etwa 300 Arten tiefgekühlter Back- und Süßwaren. Auf dem russischen Markt sind mehr als 100 davon vertreten. Nur etwa 10 davon sind die universellsten und beliebtesten, der Rest ist eng fokussiert – für eine bestimmte Küche, für ein bestimmtes Gericht usw.

In den letzten Jahren ist die Nachfrage nach Produkten aus gefrorenen Halbfabrikaten deutlich gestiegen. Was die Geschmackseigenschaften angeht, gibt es Experten zufolge keinen ausgeprägten Unterschied zwischen in einer Bäckerei gebackenem Brot oder aus gefrorenen Halbfabrikaten. Tiefkühlprodukte werden in der Regel aus natürlichen Zutaten ohne besondere Zusätze oder Verbesserer hergestellt. Bei richtiger Einhaltung der Technologie zur Herstellung von Brot aus Tiefkühlzubereitungen werden die Produkte knuspriger (im Vergleich zu Brot auf klassische Weise) und dadurch besonders appetitlich. Das Klischee, dass Tiefkühlprodukte offensichtlich von geringerer Qualität seien als frische, ist nicht mehr so ​​stark vertreten. Gastronomen und ihre Kunden sind davon überzeugt, dass „gefroren“ sich nicht nur optisch nicht verrät, sondern auch geschmacklich absolut identisch mit seinen frischen Gegenstücken ist.

Was ist der Reiz von Tiefkühlkost? Erstens ist es praktisch. Praktisch sowohl für den Verbraucher als auch für den Hersteller. Für den Verbraucher, weil die Zubereitung eines solchen Produkts ein Minimum an Zeit und Arbeitsaufwand erfordert. Ist alles bereit. Und für den Hersteller haben solche Produkte eine Reihe von Vorteilen. Somit erfordert der Einsatz von tiefgekühlten Halbfertigbackwaren in Einkaufszentren keinen Personalaufbau auf Kosten von Fachkräften, die den Teigherstellungsprozess durchführen. Auch bei der Verwendung von beispielsweise tiefgekühlten Brothalbfabrikaten gibt es praktisch keine unverkaufte Ware, da neue Chargen gebacken werden, während die vorherigen verkauft werden. Dadurch umfasst das Sortiment immer heißes und duftendes Brot.

Heutzutage gibt es drei Hauptmethoden zum Einfrieren von Backwaren und Süßwaren:

1. Teigstücke einfrieren.

2. Teilgebackene Produkte einfrieren. Diese Art wird auch als Produktionstechnologie „unvollständiges Backen“ bezeichnet.

3. Nehmen Sie die Backtechnologie – das Einfrieren von Fertigprodukten.

Die erste Methode kann Variationen aufweisen. Hier sind zwei davon.

Erste Wahl. Man lässt den Teigling etwas ruhen. Anschließend werden sie eingefroren und gelagert. Zubereitung: Auftauen (Auftauen) 30 Minuten, Gären 2...4 Stunden bei +20...+25°C und Luftfeuchtigkeit 70...75 %, Backen 10...25 Minuten.

Zweite Option. Nach dem Formen durchlaufen die Teiglinge eine abschließende Gärphase. Anschließend werden die Teiglinge in einer Schockfrostkammer bei einer Temperatur von -30...-40°C eingefroren, in der sogenannten „Nullkammer“ (0°C) verpackt und bei einer Temperatur von -18°C gelagert . Weitere Aktionen mit den Werkstücken sind das Auftauen für 15-30 Minuten. bei Zimmertemperatur backen, dann im Backofen oder Kombi-Ofen backen.

Bei der zweiten Methode wird das Produkt gebacken, bis es zu 50–90 % fertig ist. Anschließend wird das Brot tiefgefroren. Gefrorenes Brot wird bei -18°C gelagert. Heutzutage nutzen viele Hersteller diese Technologie. Um Brot zuzubereiten, wird es aus dem Gefrierschrank genommen, aufgetaut und in Öfen gebacken, bis es fertig ist. Frisches heißes Brot ist fertig.

Das neueste Know-how bei der Herstellung von tiefgekühlten Back- und Süßwaren ist das Backen von Halbfabrikaten ohne vorheriges Auftauen, was den Prozess der Produktzubereitung weiter vereinfacht.

Bei der dritten Gefriermethode werden die Produkte durch Erhitzen in einem Mikrowellenherd fertig zubereitet.

Die detaillierte Technologie zur Herstellung eines Halbzeugs, zum Schockgefrieren und zur Vorbereitung nach der Lagerung ist immer individuell für jeden spezifischen Produkttyp. In der Regel handelt es sich bei dieser Technologie um Know-how, und Organisationen, die sie nutzen, geben es nur sehr ungern weiter. Die Technologie verschiedener Produkttypen kann sich aufgrund ihrer Eigenschaften erheblich unterscheiden.

Abhängig von den verwendeten Zusatzstoffen kann die Haltbarkeit einiger Produkte bis zu 1,5 Jahre betragen. Unter strikter Einhaltung technologischer Parameter und sorgfältiger Qualitätskontrolle der Rohstoffe können die resultierenden Blätterteig-Halbfabrikate ohne den geringsten Verlust ihrer Eigenschaften gefroren bis zu 6 Monate gelagert werden.

Das Tiefgefrieren eignet sich für Produkte, die nach den unterschiedlichsten Rezepturen zubereitet werden. Ausnahmen sind Butterkuchen und mit Gemüsecreme dekorierte Produkte. Tatsache ist, dass beim Auftauen Risse auf der Oberfläche des Kuchens entstehen und dieser seine Präsentation verliert.

Bei der Arbeit mit tiefgefrorenen Süßwaren ist es wichtig, die Lagerungs- und Auftauregeln strikt einzuhalten. Es wird empfohlen, die Produkte 2 Stunden lang schrittweise bei einer Temperatur von +2...+5°C (in einem normalen Kühlschrank) aufzutauen. Die Nachverkaufsfrist beträgt 72 Stunden, sofern das Produkt im Kühlschrank gelagert wird. Bei Verstößen gegen die Lager- und Auftaubedingungen schrumpft das Produkt, der Geschmack verschlechtert sich und darüber hinaus ist eine gewisse Verformung möglich. Beachten Sie, dass Hersteller von gefrorenem Kuchen und Gebäck auch andere Auftaumethoden zulassen: bei Raumtemperatur oder im Mikrowellenherd im Auftaumodus.

Zu den Besonderheiten des Schockgefrierens von Hefeteig sind noch einige Worte zu sagen. Bedenken Sie, dass zu hohe oder zu niedrige Schockgefrierraten zu Schäden an den Hefezellen führen können, selbst wenn Spezialhefe verwendet wird. Die akzeptable Gefriertechnologie für Hefeteig wird von professionellen Technologen des Unternehmens bestimmt, das solche Produkte herstellt. Sie bestimmen die Bedingungen, unter denen das maximale Überleben der Hefe aufrechterhalten wird.

AUSRÜSTUNG ZUM SCHOCKFRIEREN VON BÄCKEREI- UND SÜSSWARENPRODUKTEN

Back- und Süßwaren werden je nach technologischen Anforderungen bei Temperaturen von -20 bis -70 °C eingefroren. Die Dauer des Gefriervorgangs hängt von der Größe und den thermophysikalischen Eigenschaften des Produkts ab und kann zwischen 15...20 Minuten (Blätterteig) und 3...4 Stunden (Kuchen) variieren.

Die vollautomatische Schockfrostlinie besteht aus folgenden Komponenten

(Arten von Geräten, klassifiziert nach Funktionszweck):

1. Empfangsfördersystem mit der Funktion, die gewünschte Produktanordnung auf dem Band zu bilden *
2. Produktausschleusungssystem basierend auf einem technischen Bildverarbeitungssystem
3. Wärmedämmkammer aus Sandwichpaneelen
4. Spiral- oder mehrstufiger Kaltförderer mit möglichen Zusatzoptionen (z. B. Bandreinigungs- und Waschanlage).
5. Kühlgeräte (Luftkühler (spezielle Wärmeaustauscheinheit mit Schockfrost-Ventilatoren), Kompressor-Empfänger-Einheit, Kondensator, Ölkühler usw.)
6. Zwischenfördersystem*, das Produkte aus der Kammer aufnimmt und zur Beladevorrichtung in der Verpackungsmaschine (Feeder) transportiert
7. Multifunktionale Bedienfelder mit Alarmanlage
8. Feeder
9. Verpackungsmaschine mit Etikettierfunktion
10. Werksinternes Logistiksystem (beinhaltet ein Fördersystem für Behälter (Mehrfachverpackung) und Elemente seiner Automatisierung (Produktzähler, Robotermanipulatoren, Palettierer usw.)

*Als zusätzliche Option können Bandreinigungssysteme für Anlagen zur Süßwarenproduktion geliefert werden, herausnehmbare Tabletts können auf Förderbändern installiert werden, um das Herunterfallen von Krümeln zu verhindern, Schutzabdeckungen gegen das Eindringen von Staub auf das Produkt (siehe weitere Details) und leistungsstärkere Kühleinheiten Kann auch für Installationen (Industrie) verwendet werden.

Fördersysteme zum Absenken von Produkten zwischen Ebenen verwenden Schräg-, Steil-, Spiral- und Vertikalförderer sowie gerade (Rutschen), Kurven- und Schnecken-Gravitationsabläufe aus Edelstahl.

Die Wärmedämmkammer besteht aus Sandwichpaneelen. Wärmedämmstoffe können unterschiedlich sein: Polyurethanschaum (PUR), nicht brennbares Polyisocyanurat (PIR) usw. Am häufigsten wird Polyurethanschaum (PPU) verwendet. Die Außenschichten der Sandwichplatte können aus verzinktem Kaltwalzstahl mit verschiedenen Beschichtungen oder Edelstahl bestehen. Die Ausführung der Verbindungen (Zapfen-Nut-Verbindung) der Kammer kann vom Typ „Verriegelung“ (mit eingebauten Exzenterverschlüssen und einem tiefen Profil an den Enden), vom Typ „Profil“ (mit PVC-Profilen) und vom Typ „Verriegelung“ sein. Bei jedem Kammertyp ist ein fester Sitz der Paneele, strukturelle Steifigkeit und das Fehlen von Kältebrücken gewährleistet. Mit einem Verriegelungsdesign ist die Montage der Kamera einfacher und schneller Der Einsatz von Dichtungen, Dichtmitteln, „zusätzlichen“ Elementen und Hardware ist nicht erforderlich. Dies reduziert die Installationskosten, allerdings sind die Kosten für eine solche Kamera höher als für eine Kamera ohne Schloss. Die Kammern verfügen über verstärkte Bodenplatten. In der Regel wird die Bodenplatte mit Spezialsperrholz und gewelltem Aluminiumblech verstärkt. Im Raum ist an den Lüftungsöffnungen eine Niedertemperaturkammer installiert. Die Kammer muss mit einer Entwässerung und einem Beleuchtungssystem ausgestattet sein. Die Kammer verfügt über spezielle Fenster für den Produktein- und -austritt. In der Regel wird der genaue Standort dieser Fenster beim Einbau ermittelt. Zusätzlich zu diesen Fenstern muss die Kammer über mindestens eine Kühltür für das Servicepersonal verfügen. Bei der Auslegung einer Schockfrostanlage müssen die Wartungsfreundlichkeit der Förder- und Wärmetauschereinheit sowie die erforderlichen Installationsabstände der Wärmetauschereinheit berücksichtigt werden.

Ein Spiralförderer wird am häufigsten als technologischer Förderer für eine Schockgefrierkammer für Back- und Süßwaren verwendet. CJSC LIPSIA verfügt über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Spiralförderern (mehr als hundert Spiralförderer für verschiedene Anwendungen wurden installiert).

Als Kammerausrüstung werden Wärmetauscherblöcke mit einer größeren Lamellenteilung der Wärmetauscherfläche verwendet, was eine Verlängerung der Betriebszeit von Industrieanlagen-Kühlaggregaten zwischen den Abtauzyklen (6...8 Stunden) ermöglicht. Zu Beginn einer Produktionsschicht mit einem automatischen Schockfrostersystem wird die Kammer in Betrieb genommen, dann beginnt ein langer Produktfluss auf dem Förderband, der es zur Kammer transportiert. Somit ändert sich der Gefrierprozessmodus zwischen den Abtauzyklen nicht (bleibt konstant schnell). Dies erklärt die höhere Qualität des Tiefkühlprodukts im Vergleich zu anderen Methoden.

Für unterschiedliche Produkte kommen unterschiedliche Wärmetauschereinheiten zum Einsatz. Manchmal ist es notwendig, Wärmetauschereinheiten in nicht standardmäßiger Ausführung zu bestellen (z. B. mit langsam blasenden Ventilatoren zum Einfrieren von Sahnetorten).

Eine wichtige Rolle beim Schockgefrieren ist die Organisation der Luftströme in der Kühlkammer. Zur Lenkung der Luftströme ist eine spezielle Auskleidung aus Edelstahlblechen eingebaut. Ein falsch ausgelegtes Schnellkühlersystem funktioniert möglicherweise nicht oder nicht effizient.

CJSC LIPSIA verfügt über eine Abteilung, die Klimageräte entwickelt. Bei der Erstellung von Kühlsystemen werden je nach Kundenwunsch Komponenten verschiedener Unternehmen verwendet. Um jedoch die besten Ergebnisse zu erzielen, empfiehlt das Unternehmen dringend, seit Jahren bewährte Marken zu verwenden – wie zum Beispiel: Bitzer (Deutschland), Güntner (Deutschland), GEA Goedhart (Niederlande), Thermofin (Deutschland), Alfa Laval (Schweden). ), Danfoss (Dänemark).

Tiefkühlprodukte können mit Schlauchbeutelmaschinen in Folie verpackt werden. Es ist auch möglich, Produkte in verschiedenen Schalen mit anschließender Versiegelung zu verpacken. Mit diesen Verpackungsmethoden ist es möglich, den Gefrierprozess eines bereits verpackten Produkts durchzuführen. Dies ist jedoch aufgrund einer Reihe von Faktoren oft nicht möglich: Ein schwieriger Wärmeaustausch verhindert ein schnelles Gefrieren, die Klebrigkeit eines nicht gefrorenen Halbzeugs verhindert das Verpacken, die Qualität des Verpackungsmaterials und des Drucks lässt es nicht zu, dass es seine Präsentation nach dem Einfrieren beibehält Schockgefrierprozess usw.

Tiefkühlprodukte werden oft in Wellpappenbehältern verpackt. Beispielsweise muss eine bestimmte Anzahl gefrorener Kuchen automatisch in einen Karton aus Wellpappe verpackt werden. In diesem Fall kann ein Case Packer als Verpackungsmaschine für gefrorene Halbfabrikate fungieren. Hierbei handelt es sich um Geräte zur Gruppenverpackung in Wellpappkartons. Die folgenden Vorgänge werden im automatischen Modus ausgeführt: Formen einer Schachtel aus einem Zuschnitt, Gruppieren und Platzieren von Produkten in einer Schachtel, Schließen der Ventile, Verschließen der Schachtelventile mit Klebeband.

Im innerbetrieblichen Logistiksystem werden verpackte Produkte automatisch gezählt, in Behälter gelegt und dann zur Lagerung (Kühllager für Fertigprodukte) oder zum Kühltransport für den weiteren Versand an die Verkaufsstellen weitergeleitet.

Die oben beschriebene Linie ist vollautomatisch. Aufgrund ihrer hohen Kosten sind solche Leitungen in Russland jedoch nicht weit verbreitet. Die meisten inländischen Unternehmen haben Schockfrostungslinien installiert, die teilweise automatisiert (einige Linienkomponenten fehlen) oder überhaupt nicht automatisiert sind.

Eine vollautomatische Schockgefrierlinie sieht wie folgt aus. Die Arbeiter überführen die zum Einfrieren bereiten Halbfabrikate auf Tabletts in Reihen spezieller mobiler Wagen. Anschließend werden diese Wagen in eine Schockfrosterkammer gerollt, wo die Produkte eingefroren werden. Die Kammer ist außerdem mit entsprechenden Wärmetauscherblöcken vom Typ „Schockfroster“ ausgestattet. Anschließend werden die Wagen wieder manuell aus der Kammer entnommen, die Produkte aus den Wagen entnommen und verpackt. Solche Kameras gehören zur Standardausrüstung. Im Gegensatz zu einem automatischen System dauert es aufgrund der großen Wärmezufuhr beim Be- und Entladen lange, bis die Kammer in den Betriebsmodus gelangt. Solche Linien zeichnen sich durch eine geringe Produktqualität (Beschädigung des Produktgewebes durch große Eiskristalle) und einen hohen Anteil an Handarbeit und damit eine geringe Rentabilität der gesamten Produktion aus. In Unternehmen mit solchen Linien gibt es eine irrationale Nutzung der Produktionsfläche, einen großen Lohnfonds, oft Verwirrung bei der Organisation der innerbetrieblichen Logistik und Produktknappheit, einen hohen Prozentsatz an Mängeln, Ausfallzeiten aufgrund des „menschlichen Faktors“. und Unzufriedenheit der Mitarbeiter mit den Arbeitsbedingungen. Eine vollautomatische Linie ist relativ kostengünstig und daher werden solche Geräte immer noch bei geringen Produktionsraten (bis zu 300 kg/Stunde) eingesetzt.

Vorteile einer Schockfrostanlage auf Basis eines Spiralförderers:

• Reduzierung des Lohnfonds
• Deutliche Reduzierung der Arbeitsintensität
• Produktionsfläche sparen
• Reduzierung der Anzahl fehlerhafter Produkte (Beseitigung des „Faktors Mensch“, grober Einfluss)
• Verbesserung der Verbraucherqualitäten des Endprodukts
• Verlängerung der Verkaufszeit (Minimierung der Entwicklung von Mikroflora, Eliminierung oder Minimierung des Kontakts von Produkten mit Menschen)
• Organisation eines kontinuierlichen technologischen Prozesses
• Verkürzung der Gefrierzeit

Der Übergang zur vollständigen Automatisierung der Produktion vom Testprozess bis zum Eingang der Produkte im Lager ermöglicht es Unternehmen, eine führende Position bei so wichtigen Indikatoren wie Qualität und Preis einzunehmen.